Rectificado como tecnología clave

En un momento en que la industria de la automoción está experimentando una desaceleración significativa, otros sectores —que abarcan desde el aeroespacial hasta el médico— están impulsando la evolución de las tecnologías de fabricación. En este contexto, el rectificado confirma cada vez más su papel estratégico, no solo como una operación de acabado, sino como una tecnología clave para aplicaciones de alta precisión.

“El rectificado es uno de los pocos procesos de mecanizado que se vuelve más estratégico a medida que la industria exige tolerancias más estrictas, materiales más difíciles de mecanizar y una fiabilidad absoluta”, señala Davide Lucca, CEO de Rosa Ermando, empresa italiana especialista en este campo, conocida a nivel mundial por las marcas Rosa GrindTech y Favretto GrindTech, y comercializada en España por Juan Martín.

En el sector aeroespacial, el mecanizado de materiales avanzados y de componentes críticos —como superficies de contacto y piezas de turbinas— requiere precisión micrométrica y un rendimiento a largo plazo, lo que convierte a esta tecnología en algo indispensable. En el ámbito médico, el reto no reside únicamente en la precisión, sino también en la repetibilidad absoluta de los microcomponentes. Es precisamente esta creciente complejidad de las aplicaciones la que está impulsando la adopción de herramientas digitales para el control y la estabilidad del proceso, marcando la transición hacia soluciones de rectificado cada vez más desarrolladas desde el punto de vista de la ingeniería.

Esta evolución se refleja directamente en el desarrollo de las rectificadoras, que están cada vez más orientadas hacia modelos integrados. “La evolución de las rectificadoras se orienta hacia una integración cada vez más estrecha entre la mecánica, la automatización y el control digital del proceso”, explica Lucca. “Aunque la precisión sigue dependiendo de factores consolidados, como la rigidez estructural, la estabilidad térmica y la calidad de construcción, existe un uso creciente de sensores y sistemas de monitorización capaces de recopilar datos en tiempo real y correlacionar los parámetros del proceso”.

En este contexto, la rectificadora deja de ser una unidad autónoma para convertirse en una parte integral de un sistema de producción interconectado, capaz de intercambiar información de forma estructurada. Por lo tanto, no es una única tecnología la que marca la diferencia, sino la convergencia de la precisión mecánica, el control inteligente de los datos y los servicios conectados.

Paralelamente a esta transformación, también aumenta la demanda de automatización, que ahora se extiende más allá de la propia máquina para abarcar todo el proceso, especialmente las operaciones de carga y descarga.

El rectificado es una tecnología indispensable en sectores como el aeroespacial, donde el mecanizado de materiales avanzados y de componentes críticos requiere precisión micrométrica.

En este marco, la eficiencia energética y el modelo de servicios también están emergiendo como temas clave que la tecnología de rectificado debe integrar cada vez más de manera estructurada. “El punto de partida”, continúa Lucca, “es la disponibilidad de datos, porque sin datos es imposible desarrollar cualquier forma de inteligencia operativa”. La sensorización permite medir el consumo energético de los distintos ciclos de mecanizado, convirtiendo la eficiencia en un parámetro concreto, medible y comparable.

Al mismo tiempo, la orientación a servicios se traduce en una evolución de la relación con el cliente, que se extiende a lo largo de todo el ciclo de vida del sistema. Esto implica ir más allá del servicio posventa tradicional para dar respuesta a las demandas del mercado.

En este escenario, la interconectividad permite modelos operativos como el diagnóstico y la intervención remotos, aportando beneficios directos en términos de reducción de tiempos de parada, optimización de la asignación de recursos y una mayor eficacia global del servicio.

Para Rosa Ermando, la transformación digital no es simplemente una característica adicional de sus rectificadoras, consolidadas y altamente reconocidas, sino una verdadera evolución de su modelo industrial. Con el proyecto GrindTech Service+, la empresa ha optado por complementar la robustez mecánica de sus máquinas con un ecosistema de herramientas digitales y servicios conectados, diseñado para gestionar la interacción con el usuario de forma estructurada a lo largo de todo el ciclo de vida del sistema.

A través de esta infraestructura, Rosa Ermando da soporte al servicio, al diagnóstico y a las intervenciones técnicas, redefiniendo la relación con el cliente en términos de continuidad, monitorización y asistencia continua.

GrindTech Service+ consta de un conjunto de módulos integrados. Ya está implantado un modelo estructurado de soporte técnico, diseñado para abordar los problemas operativos de forma remota, con un impacto directo en los tiempos de inactividad y los costes de servicio, así como un sistema de gestión documental para recopilar y centralizar la información a lo largo de todo el ciclo de vida de la máquina.

Completando el sistema, GrindTech Service+ integra una serie de funcionalidades avanzadas dedicadas al control del rendimiento de la máquina, entre las que se incluyen Energy Monitoring para el seguimiento del consumo energético, Event Recorder para el registro de eventos de la máquina, Vibration Analysis para la monitorización de componentes críticos y AI Assistance, que proporciona asistencia para la gestión de las anomalías más comunes.

Todo el ecosistema es plenamente conforme con los requisitos de la Industria 4.0 y garantiza altos estándares de seguridad, al tiempo que permite a los clientes un control total sobre los accesos, los modos de conexión y las máquinas implicadas.