¿Sabe diferenciar el CTD del CTP?

Dicho de forma sencilla, el CTP tiene en cuenta el precio de compra del componente de un equipo, así como los costes de funcionamiento que genera con el tiempo. A menudo, el CTP se usa en los análisis de aprovisionamiento a la hora de preparar estudios de rentabilidad para proteger los gastos adicionales y, de este modo, actualizar las líneas de producción de alimentos, ya que el CTP se centra en todos los costes directamente relacionados con el componente del equipo en sí.

El CTD analiza el coste total de fabricación y distribución de un producto. Esto incluye la suma del CTP (todos los costes directamente relacionados con el componente del equipo) y todos los costes de funcionamiento, como el producto físico, el envasado, la tarea de producción y controles de calidad, los productos de desecho, el envasado de desecho y el transporte.

Sin embargo, se debe tener en cuenta que, como el CTD tiene en cuenta los costes de funcionamiento, la métrica puede verse afectada fácilmente por los problemas comunes en las líneas de producción, como rechazos de productos, lo que supone tener que cambiar las configuraciones de productos manualmente, los contaminantes y el tiempo de inactividad por temas de mantenimiento. Aunque el CTD es una métrica más completa para los fabricantes para medir su productividad general, también significa que sus líneas de producción deben funcionar a plena capacidad y de forma fluida, con los problemas y contratiempos mínimos para mantener los CTD bajo control.

Dos tipos principales de tecnología de inspección de productos (inspección por rayos X y detección de metales) pueden ayudar a los fabricantes a reducir el CTD. Esto se consigue mediante iniciativas como reducir los desperdicios de productos innecesarios y permitir la reelaboración de productos y envasados.

Estas son algunas formas de reducir el CTD:

Minimizar las tasas de falsos rechazos (FRR) con la inspección por rayos X

En la producción de alimentos, las implicaciones en los costes por una tasa alta de falsos rechazos (FRR, por sus siglas en inglés) pueden resultar desalentadoras y aumentar el CTD general. Todos los productos correctos que se rechazan suponen, inevitablemente, costes de repetición de comprobaciones y reelaboración de líneas de producción.

Por ejemplo, un fabricante de aperitivos que usaba una vieja máquina de rayos X, que ejecutaba una pequeña serie de algoritmos de inspección, informó de que su sistema generaba, al menos, cuatro falsos rechazos por hora, lo que equivale a, aproximadamente, siete por cada 10 000 envases. Además, un empleado del departamento de garantía de calidad dedicó un valioso tiempo a investigar y documentar los resultados de cada caso de falso rechazo, lo que, con el tiempo, supuso más costes innecesarios de producción.

Afortunadamente, el actual software avanzado de inspección por rayos X usa muchos más algoritmos que los sistemas antiguos, que deben analizar las anomalías de productos de forma individual con un intervalo menor. Por ello, se aumenta la exactitud de inspección y se permiten las variaciones naturales de envasado sin incrementar las FRR ni el CTD.

Reducir las comprobaciones frecuentes con la tecnología de detección de metales

Un factor crítico para la correcta y exacta detección de metales en las líneas de producción es la sensibilidad, es decir, la medida de la capacidad de un detector de metales para identificar un tipo y tamaño específicos de contaminante, ya sea férreo, no férreo o de acero inoxidable. Para asegurar que se mantienen los mayores niveles de seguridad alimentaria en las líneas de producción, los fabricantes de alimentos deben llevar a cabo comprobaciones de sensibilidad periódicas para analizar los tipos de contaminantes potenciales, que pueden afectar a la disponibilidad de su línea de producción y, por ello, a su productividad.

A menudo, los fabricantes de aperitivos habituales deben evaluar los niveles de sensibilidad de sus líneas de producción cada dos horas, lo que significa detener la línea y comprobar los equipos y, por ello, aumentar el CTD general. Sin embargo, los últimos equipos de detección de metales que incorporan la tecnología del modo de comprobaciones reducidas (RT) pueden ayudar a reducir la frecuencia de pruebas hasta un 80 %. Asimismo, la tecnología asegura que el sistema funciona continuamente con una sensibilidad mayor de la necesaria para detectar los contaminantes. En algunos casos, el modo de RT ayudó a los fabricantes a reducir las comprobaciones de 2 horas a cada 6 horas, lo que requería solo dos pruebas por cada turno de 12 horas; de este modo, se volvía a reducir el CTD general.

Otras formas de reducir el CTD

Los dispositivos más recientes de control de peso e inspección por visión que usan innovaciones técnicas (como bucles de retroalimentación y tecnología mejorada de visión automatizada) también pueden ayudar a reducir el CTD. Esto se consigue ofreciendo un nivel preciso de exactitud de pesaje a elevadas velocidades de producción y eliminando la necesidad de comprobaciones visuales manuales de etiquetas de productos, lo que asegura la reducción de los costes de mano de obra y mejora la calidad y coherencia generales.

Más información

¿Desea obtener más información sobre el CTD y otras formas de seguir reduciéndolo en sus líneas de producción? Ya puede descargar la guía electrónica completa en 'Reducción del coste total de distribución: una guía para fabricantes de alimentos envasados' con ejemplos reales de fabricantes, equipos y los resultados de CTD que obtienen, en el siguiente enlace: www.mt.com/pi-tdc