Puesta a punto de precisión: así recupera Euromaher una granalladora de tapiz de goma

Cuando una granalladora de gancho lleva décadas en producción, el reacondicionamiento deja de ser una cuestión de aspecto y requiere estudiar la estructura actual para actualizar y reconstruir el equipo a sus funciones óptimas: hay que verificar qué sigue dentro de los límites operativos, qué se ha degradado de forma silenciosa y qué componente, aunque funcione, ya no ofrece el rendimiento del diseño original. Es el planteamiento que ha seguido Euromaher en la reconstrucción de una granalladora de tapiz de goma de alta resistencia del grupo OMSG-Carlo Banfi, destinada al tratamiento superficial de piezas de fundición de aluminio y latón —grifería, aspersores y componentes de pequeño y mediano formato— antes del proceso de pintado o acabado final.

La máquina adquirida es una granalladora de tappeto rampante del grupo italiano que está especialmente diseñada para el tratamiento automático de piezas fundidas o forjadas de pequeño y medio tamaño. El modelo SG1 RN FAC es un modelo de granalladora con tapiz de goma de alta resistencia que tiene una capacidad de carga de hasta 80 kg. Permite obtener un acabado uniforme y de alta calidad, gracias a un sistema de volteo interno combinado con un movimiento de tres ejes, con la granalla proyectada por turbinas de alto rendimiento durante todo el ciclo de tratamiento. Además, para adaptarse de manera óptima al grado de automatización del proceso, la configuración de la línea de producción y las características específicas de las piezas a tratar, el equipo puede incorporar componentes opcionales como inverter para el transportador, control avanzado por PLC, cintas de descarga y skip hidráulico de carga/descarga.

Antes de desmontar nada, el equipo técnico somete la máquina a una puesta en marcha de diagnóstico para localizar los puntos críticos: estado de turbinas, gomas antiabrasivas, elevador de cangilones y los tres sistemas que dirigen el ciclo de trabajo —eléctrico, mecánico y neumático—. En este caso, el chasis y la estructura general conservaban un nivel de desgaste razonable para su antigüedad, lo que permitió centrar la intervención en los elementos de proyección y transporte de pieza, en lugar de en una reconstrucción estructural completa.

El trabajo se organizó en torno a los tres subsistemas que determinan el rendimiento de una granalladora de este tipo:

• Sistema de proyección: sustitución íntegra de las turbinas por unidades de nueva generación fabricadas por el propio Grupo OMSG-Carlo Banfi —rotor, paletas y órganos de alimentación incluidos—, con las que el fabricante certifica reducciones de consumo energético de hasta el 20% respecto a los modelos que sustituyen.
• Sistema de manipulación de pieza: revisión de espesores y resistencia en ganchos y guías de desplazamiento, además del reemplazo de la correa de goma del elevador de cangilones, uno de los componentes que más ciclos de fatiga acumula en este tipo de instalación.
• Cámara de granallado: sustitución de las protecciones en manganeso de las paredes laterales y fondo de cámara, punto de impacto directo de la granalla y, por tanto, el elemento con mayor tasa de desgaste por hora de trabajo.

La máquina conserva, además, el sistema de volteo interno combinado con desplazamiento en tres ejes propio de este modelo y el conjunto de separación de contaminantes con aspiración y filtrado integrado, que en fundiciones de metales no férreos resulta determinante para mantener limpio el entorno de trabajo.

Tras el montaje, la puesta en marcha final incluyó el ajuste del caudal de granalla y la dirección de proyección. Se prosiguió con la comprobación conjunta de los sistemas eléctrico y neumático antes de dar la máquina por operativa. El acabado se completó con un pintado profesional, con opción de adaptarse a la imagen corporativa del cliente.

Con sede en el País Vasco, Euromaher centra su actividad en la reconstrucción de granalladoras y equipos de inyección, un segmento en el que el margen de mejora no está tanto en la sustitución completa del equipo como en identificar, sistema a sistema, qué componentes siguen dentro de parámetros específicos y cuáles condicionan el rendimiento del conjunto.

Características técnicas

• Dimensión tambor: 675 x 700 mm
• Capacidad máx. de carga: 80 kg
• Capacidad volumétrica máx.: 0,1 m³
• Peso máx. por pieza: 5 kg
• Turbina: 5,5 kW
• Capacidad ventilador: 2.000 N/m³
• Cartuchos filtrantes: 2
• Electroválvulas: 2