Meltio rediseña un impulsor cerrado con impresión 3D metálica para sistemas contra incendios
Un componente esencial en un sistema de supresión de incendios dejó de ser un cuello de botella gracias a la fabricación aditiva metálica. Meltio transformó el diseño y el proceso de producción de un impulsor cerrado, sustituyendo la fundición en bronce por impresión en acero inoxidable 316L con estrategia de deposición radial.
El impulsor cerrado fue rediseñado para impresión 3D con acero inoxidable 316L, mejorando su resistencia frente a desgaste y corrosión.
En aplicaciones críticas como los sistemas de supresión de incendios, cada segundo cuenta. Estos sistemas deben estar siempre presurizados y listos para entrar en funcionamiento, lo que requiere que componentes como el impulsor cerrado trabajen de forma continua y fiable. Cuando este elemento falla o se degrada, toda la infraestructura queda expuesta.
El cliente se enfrentaba a una situación habitual: un impulsor fabricado tradicionalmente en bronce fundido, con largos plazos de suministro y propenso al desgaste. Para solucionarlo, recurrieron a la tecnología de Meltio y rediseñaron la pieza para su producción mediante fabricación aditiva metálica con deposición de energía dirigida (DED).
Una segunda fase de impresión con mecanizado intermedio facilitó el acceso a las zonas internas y optimizó las tolerancias.
El nuevo impulsor se imprimió en acero inoxidable 316L, un material con mayor resistencia mecánica, a la corrosión y a la fatiga. El diseño fue optimizado para la impresión con la estrategia Radial 360 de Meltio, incorporando soportes personalizados y deposición variable para mejorar el acabado superficial. Así, se eliminó la necesidad de moldes y se acortaron drásticamente los tiempos de entrega.
La primera versión funcional demostró la viabilidad del diseño, aunque presentaba ciertas limitaciones en el mecanizado de geometrías complejas, especialmente en zonas internas. También se detectaron imperfecciones en las áreas soportadas y sobrecrecimiento en zonas redondeadas. La solución consistió en dividir el proceso en dos fases de impresión, con una operación de mecanizado intermedia. Gracias al sistema de posicionamiento de Meltio, ambas fases se alinearon con precisión, lo que permitió mejorar el acceso a las palas internas y conseguir tolerancias más ajustadas.
El resultado: una pieza más robusta, con mayor vida útil y fabricada a demanda, sin necesidad de almacenar repuestos ni esperar semanas por una nueva fundición. Este caso evidencia cómo la fabricación aditiva no solo sustituye componentes, sino que redefine el proceso productivo con ventajas operativas tangibles.
La estrategia Radial 360 de Meltio y los soportes personalizados permitieron fabricar geometrías complejas sin moldes.
