Engel demuestra la viabilidad industrial de clearmelt para fabricar componentes exteriores sin procesos de pintado
Más de 300 profesionales del sector participaron entre el 29 de junio y el 2 de julio en los Surface Innovation Days 2026, celebrados en las instalaciones del fabricante de moldes Inevo, en San Polo di Piave (Italia). El encuentro sirvió para mostrar el grado de desarrollo alcanzado por la tecnología clearmelt de Engel, un proceso que permite obtener superficies de alta calidad para componentes exteriores de automoción directamente en el molde de inyección, eliminando las operaciones posteriores de pintado y recubrimiento.
Durante el evento, Engel, Inevo, Borealis, Mankiewicz y DNP presentaron los avances de esta tecnología mediante ponencias técnicas y una demostración en directo realizada en una máquina de inyección Engel duo 4000 combi M de 40.000 kN de fuerza de cierre. La demostración evidenció la capacidad del proceso para fabricar piezas de gran formato, como parachoques, capós, puertas, módulos de techo o estructuras delanteras y traseras.
Más de 300 profesionales del sector de todo el mundo participaron en los Surface Innovation Days 2026 de Engel, celebrados en el centro técnico de Inevo, en San Polo di Piave (Italia), donde conocieron soluciones para el acabado integrado de grandes componentes exteriores que eliminan los procesos de pintado posteriores y reducen los costes de producción.
El proceso consiste en aplicar una capa de poliuretano sobre la pieza directamente dentro del molde de inyección. De este modo se obtienen superficies resistentes a los arañazos, a la radiación ultravioleta, a la intemperie y a los productos químicos. Además, el recubrimiento presenta propiedades autorreparables, de forma que los pequeños arañazos superficiales desaparecen incluso a temperatura ambiente
Al eliminar las líneas de pintura y las operaciones de pulido y recubrimiento, el proceso reduce tanto la inversión necesaria como el consumo energético. Según Engel, también disminuye el porcentaje de piezas rechazadas y puede reducir las emisiones de CO2 hasta un 60%. A ello se suma una mayor libertad de diseño y la posibilidad de integrar directamente en la pieza películas funcionales compatibles con sistemas LiDAR, radares o funciones de iluminación, además de facilitar cambios de color y decoración durante la producción.
Vista de la zona del molde de la máquina Engel duo 4000 combi M, con una fuerza de cierre de 40.000 kN. Su diseño con plato giratorio permite combinar en un único molde distintas operaciones, desde el sobremoldeo de películas hasta la aplicación de poliuretano.
Un único interlocutor para todo el proyecto
Uno de los aspectos destacados del encuentro fue la presentación del clearmelt Competence Center (CCC) de Engel, creado para centralizar el desarrollo de este tipo de proyectos.
Hasta ahora, las empresas transformadoras debían coordinar a distintos proveedores de máquinas, moldes, materiales y equipos de dosificación, lo que incrementaba la complejidad técnica y organizativa. Con el CCC, Engel asume la responsabilidad global del proyecto, desde los estudios de viabilidad iniciales hasta la puesta en marcha de la producción en serie.
Fabricantes de automóviles (OEM), junto con representantes de Engel, Inevo y otras empresas colaboradoras, aprovecharon las jornadas para intercambiar experiencias sobre la tecnología clearmelt y el funcionamiento del clearmelt Competence Center, que integra maquinaria, moldes, materiales y sistemas de dosificación en un único servicio.
Fabricación integrada en un único proceso
La demostración práctica realizada en el centro técnico de Inevo mostró un proceso completamente integrado para fabricar un parachoques con módulo frontal incorporado.
En primer lugar, un robot articulado easix coloca una película decorativa con el color de la carrocería en el molde. Tras su calentamiento mediante emisores infrarrojos incorporados en la pinza del robot, la película se conforma dentro de la cavidad. Posteriormente se introduce una segunda película con el emblema de la marca y ambas se sobremoldean con polipropileno. Finalmente, tras girar el plato central de la máquina, la pieza recibe el recubrimiento de poliuretano en una segunda estación.
Este proceso continuo permite integrar varias piezas en un único componente, reduciendo operaciones de montaje, simplificando la cadena de fabricación y mejorando la repetibilidad de la calidad superficial.
Andreas Popp, director general de Inevo Germany, señaló que la creciente integración funcional de los componentes exteriores ha impulsado la incorporación de esta tecnología en su centro técnico, donde ya trabajan en aplicaciones como capós, parachoques o módulos de techo.
Las instalaciones también servirán como centro conjunto de ensayos entre Engel e Inevo para que fabricantes y proveedores puedan validar nuevos conceptos de componentes antes de iniciar la producción industrial.
Una alternativa a las líneas de pintura
Durante las jornadas también se puso de relieve el contexto en el que evoluciona esta tecnología. Las líneas de pintura representan una parte importante de la huella de carbono en la fabricación de vehículos y suponen elevados costes de inversión y mantenimiento.
Al mismo tiempo, los componentes exteriores incorporan cada vez más funciones, integrando entradas de aire, alojamientos para faros, sensores o rejillas en una única pieza. El proceso clearmelt responde a estas nuevas necesidades al proporcionar superficies con calidad estética y resistencia mecánica suficientes para sustituir el pintado convencional en numerosas aplicaciones.
La evolución de los materiales también contribuye a esta tendencia. Borealis presentó durante el evento nuevas soluciones de polipropileno adaptadas al proceso, mientras que la reducción progresiva del espesor de la capa de poliuretano permite disminuir tanto el consumo de material como la huella de carbono.
En la máquina Engel duo 4000 combi M, un robot articulado Engel easix se encarga de toda la manipulación de las piezas, automatizando el proceso combinado de sobremoldeo de películas y aplicación de poliuretano para fabricar superficies de calidad Clase A con ciclos de producción reducidos.
Entre las aplicaciones ya implantadas figura la parrilla frontal del BMW iX, considerada una de las primeras producciones en serie de esta tecnología. Actualmente, los módulos de techo, estructuras delanteras, puertas y componentes decorativos concentran buena parte de los nuevos desarrollos.
Las pruebas realizadas en condiciones industriales permiten a los fabricantes evaluar con antelación aspectos como la calidad de la pieza, el tiempo de ciclo y los costes unitarios, facilitando la toma de decisiones antes de acometer inversiones para la producción en serie.
