Arburg presenta en España la nueva serie Allrounder Trend en una jornada técnica en Ibi
Arburg España ha celebrado en el IES La Foia de Ibi (Alicante) una jornada técnica en la que ha mostrado por primera vez en el mercado español su nueva serie de máquinas de inyección Allrounder Trend. El encuentro ha reunido a más de 80 profesionales del sector —duplicando las previsiones iniciales— en torno a demostraciones en vivo, soluciones de automatización y tecnologías auxiliares orientadas a mejorar la eficiencia, la operatividad y la flexibilidad en planta.
Presentación del nuevo sistema de control Gestica lite, centrado en la simplicidad operativa y la integración de periféricos.
La jornada reunió a más de 80 profesionales del sector, duplicando las previsiones iniciales de asistencia.
La automatización como respuesta a un entorno industrial más exigente y digitalizado
En su intervención, Arburg GmbH + Co KG situó la automatización en el centro de la transformación actual del sector industrial, marcada por tres factores clave: el aumento de las exigencias productivas, la digitalización y la escasez de mano de obra cualificada.
Según expuso la compañía, la industria ya no compite únicamente en costes, sino en rapidez, calidad y capacidad de adaptación, lo que obliga a avanzar hacia modelos más flexibles y orientados a series cortas.
Demostraciones en una Allrounder 1000 e Trend, máquina eléctrica orientada a aplicaciones estándar de inyección.
En paralelo, la digitalización —ligada a la Industria 4.0— impulsa tecnologías como el IoT o la monitorización en tiempo real, que permiten optimizar procesos y anticipar incidencias. A ello se suma la falta de personal cualificado, que acelera la necesidad de automatizar.
En este contexto, Arburg defendió que la automatización ya no es una opción, sino un elemento imprescindible para competir. Desde el punto de vista operativo, permite mejorar la calidad, reducir errores y garantizar la trazabilidad, además de facilitar procesos complejos como la inserción de componentes o la sobreinyección.
Asimismo, estas soluciones impulsan la especialización de los operarios hacia tareas de mayor valor añadido y permiten desarrollar proyectos integrales que combinan robótica, control de proceso y sistemas de trazabilidad.
Allrounder Trend: respuesta a la presión productiva, la flexibilidad y los costes
La jornada permitió conocer en detalle este nuevo concepto de máquina, diseñado para responder a las actuales exigencias de producción, donde la eficiencia, la reducción de tiempos de cambio y la integración de automatización son factores clave.
Tal y como explicó Martin Cayre, director general de Arburg España, el contexto industrial obliga a replantear las soluciones productivas: “Estamos ante mercados muy volátiles, con mucha incertidumbre, lo cual requiere respuestas muy rápidas. Los lotes de fabricación cada vez son más pequeños, lo cual supone muchos cambios en molde”.
Martin Cayre, director general de Arburg España, presenta Interfaz del sistema Gestica lite, que centraliza la gestión de máquina, robot y periféricos en un único entorno.
Uno de los aspectos clave es su orientación a la rentabilidad. “Asegura un rápido retorno de la inversión, con unos costes operativos muy bajos”, destacó Cayre.
Producción de piezas del proyecto “Donut-ella”, fabricadas con material reciclado procedente de redes de pesca.
Desde el punto de vista operativo, la Allrounder Trend apuesta por la estandarización y la rapidez de implementación, con plazos de entrega reducidos. Además, integra en un único sistema el control de máquina y periféricos, facilitando su uso y optimización.
El diseño compacto permite su integración en entornos con limitaciones de espacio y mejora el acceso al área de molde, mientras que su arquitectura facilita la incorporación de soluciones automatizadas completas.
Una plataforma estándar orientada a rapidez, eficiencia y versatilidad
La nueva serie Allrounder Trend de Arburg GmbH + Co KG se configura como una gama de máquinas eléctricas estándar diseñada para un amplio rango de aplicaciones.
Permite fabricar piezas técnicas, procesar materiales reciclados y trabajar con silicona líquida (LSR), adaptándose a nuevas exigencias de sostenibilidad. La gama incluye cuatro tamaños, con fuerzas de cierre entre 500 y 2.000 kN y velocidades de inyección de hasta 500 mm/s.
El sistema de control Gestica lite ofrece una interfaz intuitiva que centraliza la gestión del proceso y facilita la integración de periféricos y automatización.
Carlo Fontana , area sales manager de Moretto, presenta el sistema de dosificación gravimétrica de Moretto para el control preciso de mezcla de materiales en proceso.
“Donut-ella”: diseño, sostenibilidad y tecnología en un mismo proceso
Un ejemplo práctico de aplicación tecnológica pudo verse durante la jornada a través del proyecto “Donut-ella”, desarrollado en el marco de una iniciativa colaborativa que pone en valor la conexión entre industria, universidad y diseño.
El proyecto, impulsado bajo el concepto PLEIADES, nace con el objetivo de demostrar cómo la colaboración entre empresas, centros de conocimiento y tecnología puede traducirse en soluciones reales, eficientes y replicables en el ámbito de la inyección de plásticos.
El resultado es un demostrador técnico que integra distintas soluciones avanzadas de proceso, incluyendo control y estabilidad productiva, así como tecnologías de moldeo como la inyección lateral directa y sistemas de obturación por válvula, todo ello en un único molde.
La pieza, con forma de donut y concebida como un carrete de tres componentes, permite validar en entorno real la integración de diseño, materiales y proceso. En su desarrollo han participado distintos socios tecnológicos, entre ellos EWIKON Heißkanalsysteme GmbH, junto con otros colaboradores industriales.
Desde el punto de vista de materiales, se fabrica en poliamida 6 reciclada procedente de redes de pesca, reforzando el enfoque hacia soluciones más sostenibles. El proyecto ilustra así cómo la innovación, cuando se apoya en la colaboración, puede trasladarse de forma efectiva al entorno industrial.
Periféricos y automatización: claves para la estabilidad del proceso
En el ámbito de la preparación de materiales, Moretto presentó sus soluciones avanzadas de dosificación y mezcla, poniendo el foco en la precisión y la repetibilidad como factores determinantes en la calidad del producto final.
Durante su intervención, Carlo Fontana destacó la importancia de controlar con exactitud la proporción de los distintos componentes —material base, aditivos o masterbatch—, especialmente en aplicaciones donde pequeñas variaciones pueden traducirse en desviaciones estéticas o funcionales en la pieza.
Javier Estrada (en la imagen) y Carlos Vicedo presentaron aspectos sobre la optimización térmica y la estandarización de componentes de molde.
Asimismo, Moretto subrayó el papel de la digitalización en la gestión de materiales, con sistemas que permiten monitorizar el proceso, gestionar recetas y asegurar la trazabilidad.
Los sistemas normalizados y la optimización térmica, ejes de la propuesta de Hasco
En su intervención —bajo el título “Más de 100 años moldeando ideas”, a cargo de Carlos Vicedo y Javier Estrada—, Hasco Hasenclever GmbH + Co KG presentó su propuesta centrada en la estandarización de componentes de molde, la digitalización del diseño y la optimización de los procesos térmicos en inyección.
La compañía, pionera en el desarrollo del molde normalizado, puso el foco en la evolución de sus soluciones hacia entornos cada vez más exigentes en términos de eficiencia productiva y control del proceso. En este contexto, destacó la ampliación de su gama de sistemas de atemperamiento, incorporando estándares internacionales que facilitan la interoperabilidad en entornos globalizados.
Mathieu Renaud e Gimatic, presentó soluciones de corte de colada automatizada y su impacto en el proceso de inyección.
Entre las novedades, se presentó una manguera corrugada de PTFE con mallado metálico, diseñada para mejorar la transferencia térmica en circuitos de refrigeración. Según ensayos internos, este tipo de soluciones puede reducir el tiempo de ciclo entre un 15% y un 20%, si bien la compañía subrayó la necesidad de analizar cada aplicación de forma específica.
Asimismo, se abordó la importancia del régimen de flujo en refrigeración. El uso de configuraciones que favorecen el flujo turbulento permitiría reducir el caudal necesario —por ejemplo, de 8 a 4 litros por minuto— manteniendo el rendimiento térmico y contribuyendo al ahorro energético.
Alirio Villanueva, director comercial de Arburg, presentó las soluciones de HB-Therm, marca que Arburg también distribuye ahora en España.
El corte de colada automatizado, un proceso crítico en la calidad y la eficiencia
La compañía diferenció dos enfoques principales: el uso de estaciones de corte externas, más robustas y precisas, y el corte integrado en el sistema de agarre del robot (EOAT), que aporta mayor flexibilidad y rapidez operativa. La elección depende de factores como la accesibilidad, el tipo de robot o la complejidad de la aplicación.
Además, subrayó que el proceso está condicionado por variables como el material, la temperatura y la geometría de la colada, que influyen tanto en la calidad del corte como en el esfuerzo requerido. En este contexto, Gimatic presentó soluciones adaptadas a distintas necesidades, incluyendo sistemas de corte en frío y en caliente.
Sergio Monteverde, director de ventas de Europa de Ewikon.
Alirio Villanueva, director comercial, y Óscar Rico, comercial de Arburg.
El control térmico como factor decisivo en la estabilidad del proceso
En el ámbito del control de temperatura, HB-Therm AG presentó sus soluciones de termorregulación, en una intervención realizada por Alirio Villanueva, responsable comercial de Arburg, distribuidor de la marca en España —además de Portugal—.
Con más de seis décadas de trayectoria, la compañía centró su propuesta en la evolución hacia sistemas más eficientes, precisos y sostenibles, con impacto directo en la calidad de la pieza y el consumo energético. En este sentido, uno de los principales avances es la transición desde sistemas tradicionales con depósito hacia tecnologías presurizadas sin tanque, que reducen problemas como la corrosión, la calcificación o la cavitación, al tiempo que disminuyen el volumen de agua necesario y mejoran la estabilidad térmica.
La nueva generación de equipos incorpora un control de temperatura preciso —con desviaciones mínimas— y tiempos de calentamiento y enfriamiento optimizados. A ello se suma el uso de caudalímetros ultrasónicos, que permiten medir el flujo sin componentes móviles, reduciendo el mantenimiento y aumentando la fiabilidad del sistema. Además, integran bombas de velocidad variable y modos de funcionamiento adaptativos que optimizan el consumo energético.
Asimismo, se puso en valor el control individualizado de los circuitos de refrigeración: frente a configuraciones en serie, los sistemas en paralelo permiten una distribución térmica más homogénea y una mayor estabilidad del proceso.
Video resumen de la jornada: https://www.interempresas.net/Plastico/629044-Video-resumen-de-la-jornada-tecnica-organizada-por-Arburg-Espana-en-el-IES-La-Foia.html
