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Canales Sectoriales
Moldes y Matrices
“Me tomo como una prioridad de este mandado potenciar la exportación global de nuestras empresas asociadas”

Entrevista a Angel Atance, presidente de Ascamm

Esther Güell06/10/2022

Angel Atance Orden salió elegido como nuevo presidente de Ascamm, la Asociació Catalana d'Empreses de Motlles i Matrius, en la última Asamblea General de Socios, celebrada en mayo de este año, relevando en el cargo a Daniel Altimiras Viladrich. Gerente de una empresa con más de 50 años de experiencia en el sector como es Molmasa Industrial de Moldes, Atance lleva también años participando como socio y miembro de la Junta Directiva por lo que conoce bien las necesidades más acuciantes tanto para sus socios como el sector moldista y matricero en general.

Para situarnos, ¿cómo definiría el momento actual del sector del molde en general y la asociación en particular?

La situación actual del sector del molde es compleja. El numero de moldista se ha reducido; han cerrado más empresas de las que han iniciado su actividad. Por otro lado, algunas están atravesando dificultades económicas por lo que su participación en Ascamm es secundaria. El momento máximo del sector, tanto en cantidad de moldistas, en número de asociados y en tamaño de éstos, fue sobre el año 2000. A partir de entonces hemos vivido un lento pero constante descenso. Y eso también es proporcional, por decirlo así, al momento que está viviendo el sector de la fabricación de moldes y matrices.

Pero también es cierto que estamos viendo una cierta tendencia a un retorno de alguna de las actividades que se habían deslocalizado pero el bajo momento del sector automotriz está afectando de manera importante a nuestros asociados. Por ejemplo, la prohibición de producir vehículos de combustión interna a partir de 2035, ya anunciada, y sin alternativas viables a la vista —el coche eléctrico es una apuesta, pero las cifras aún no acompañan y se mantiene por las ayudas y subvenciones—, esta industria ha reducido mucho su actividad. Lo que incide muy directamente a nuestro sector: calculamos hace un tiempo que el 70% del mercado de moldes y matrices procedía del mundo del automóvil. Luego encontramos el packaging, productos domésticos, electrónica —que también se ha visto reducido en los últimos años por múltiples factores, entre otros por la introducción de los chips, que no pasan por un molde—. Todo ello obliga a las empresas a reinventarse.

Ya dicen que reinventarse o morir…

Sirva de ejemplo Molmasa, que desde hace años no dedican ningún porcentaje de su producción al sector automotriz. Optamos por la industria médica, farmacéutica, envase… aún somos un pequeño grupo de empresas dentro del total de Ascamm, pero es la tendencia que vemos en la mayoría de las empresas. Las que hace unos años dedicaban un 40% de su producción a la automoción, hoy quizá la han reducido a un 20%. Pero tampoco es fácil esta reconversión. Hay que invertir en maquinaria, pero aún más en know-how.

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Entre algunas de las prioridades de la junta está la “colaboración con otras asociaciones y las administraciones para mejorar la implantación de las empresas moldistas en el territorio”, explica Angel Atance.

Estamos hablando de pymes y micropymes en su mayor parte… ¿tienen capacidad para esta reconversión?

Hay ejemplos. Aunque lo primero que piden los clientes es la experiencia, cosa que dificulta este cambio. Por ello es importante señalar que la tendencia de los últimos años es que muchas de las empresas moldistas han invertido en maquinaria que les permita ser polivalentes y adaptarse a diferentes especialidades.

Comentaba la incertidumbre sobre el futuro del vehículo eléctrico. ¿Cómo viven esta situación las empresas moldistas?

Es muy complejo porque hay que sumar que el moldista no es proveedor directo del fabricante, sino que hay pasos intermedios de modo que, con el paso del motor de combustión a la batería, se producen cambios en la cadena de suministro y debemos encontrar a estos proveedores.

Pero esto mismo ocurre en otros sectores. En el sector del packaging se ve claramente con la estrategia de eliminar el plástico o la tendencia en Europa de reciclar al máximo el plástico, pero, en cambio, en Asia optan por los bioplásticos, los plásticos biodegradables, de modo que los moldistas debemos poder atender todas estas demandas…sin tener claro hacia dónde va el mercado en global, lo que impide poder realizar grandes inversiones. Y todo ello, sea en packaging o en automoción, obliga al sector a mantenerse muy atento a las tendencias e intente adaptarse lo mejor posible sin grandes riesgos. Y es uno de los retos de la junta de Ascamm: reestructurar la asociación de cara al momento actual y adaptarnos también a los nuevos tiempos, apostando por la virtualidad y ampliando el radio de acción de la entidad.

Hablamos de tiempos difíciles para el sector moldista, pero ¿es una situación más critica en España que, por ejemplo, Portugal?

Inicialmente, las ayudas estatales fueron una gran ayuda para el sector portugués, gracias a las cuales se generó un tejido industrial potente, pero actualmente camina solo. Se generó un sector muy potente, un circuito de trabajo y cadenas de suministro que son autosuficientes. También es cierto que la capacidad de colaboración entre empresas ha sido un factor muy importante.

Pero no es algo propio de ese mercado. También en España tenemos ejemplos, especialmente en las épocas de mucho trabajo cuando la automoción tiraba mucho del sector, o en los tiempos del auge de electrónica de consumo, en que había un buen nivel de colaboración. Ahora bien, cuando el trabajo escasea, por decirlo así, se prioriza más mantener la cartera propia. Pero experiencia y capacidad, hay. Es una cuestión más coyuntural que cultural.

Igualmente, se establecen joint ventures para proyectos internacionales puntuales. Dentro de Ascamm tenemos algunos ejemplos, tanto de colaboración local, entre empresas nacionales, como con compañías extranjeras.

Otro de los factores más críticos para competir es la actualización del parque de máquinas. ¿En qué situación se encuentran las empresas en general?

El nivel es bueno, tanto de maquinaria como de equipamiento. Más especialmente cuando la fabricación de moldes y matrices no permite procesos tan repetitivos como otros mercados.

Las empresas se han visto obligadas por el propio mercado y estar en los niveles de competitividad globales. No se puede acceder con precios fuera de mercado y el sector es consciente que no pueden dejar de invertir.

También para trabajar cada vez materiales más diferentes, complejos…

Por supuesto, hay diferentes factores, desde los materiales a inyectar hasta los precios de los aceros y compuestos para fabricar los propios moldes. A menudo se han tenido que buscar alternativas puesto que, en estos momentos algunos tipos escasean o han sufrido subidas de precio, como el acero inoxidable, que está entre un 20-25% más caro. Y teniendo en cuenta que los moldes tienen un plazo de entrega de media de un año, el incremento de precios entre el pedido y el suministro lo absorbe en la mayor parte el fabricante.

Cambiando de tercio. ¿Cómo vive el sector del molde la aparición de la fabricación aditiva o impresión 3D?

De entrada, hay que distinguir la producción de rapid prototyping, para la fabricación de moldes pilotos, y la fabricación de pieza de plástico. La primera no asusta, por decirlo de algún modo, puesto que más allá de la tecnología utilizada, es útil al moldista en tanto que sirve para realizar pruebas de diseño del molde y realizar las modificaciones pertinentes. Sin olvidar que el molde piloto no es el ‘core business’ de nuestra actividad.

Por otro lado, sí que es más sensible a la fabricación aditiva. Un ejemplo, para realizar 50 millones de piezas al año para el sector del plástico, la opción más eficiente es un molde de acero que trabajen 24 horas 7 días a la semana. Pero para producir 150 piezas, la fabricación aditiva puede ser más competitiva que un molde.

Igualmente, en el caso de las matrices, existe la tecnología 'dieless', que ya permite la deformación o embutición de chapa directamente por control numérico sin pasar por una matriz.

Sin embargo, si bien hay algunas empresas que han invertido en alguna máquina de fabricación aditiva —teniendo en cuenta las múltiples tecnologías que existen, lo que supone una complejidad añadida a la ahora de elegir cuál—, la industria que sí ha hecho un cambio es la de fabricación de piezas de plástico que han pasado, paulatinamente, de fabricar por inyección o extrusión, a utilizar la tecnología aditiva para parte de su producción.

Antes de verano se reunieron con la directora de Industria de la Generalitat de Catalunya. ¿Qué balance hace de dicha reunión y qué esperan de ella?

La reunión era importante para compartir información mutuamente, desde el sector moldista hacia la administración y viceversa. El objetivo era compartir diferentes informaciones y propuestas para mejorar el entorno y se trataron temas como la falta de empleo, de nuevos proyectos industriales, entre otros. Por su parte, ellos nos trasladaron de las posibilidades reales de su departamento o las dificultades para acceder a financiación. Una preocupación recurrente en el sector, sin embargo, y así lo trasladamos también, es la poca continuidad de los responsables del departamento. ¡En cinco años hemos tenido cuatro titulares de la Consellería de Industria! Desde Ascamm se habían iniciado con la anterior directora general de Industria, que se interesó mucho por nuestra situación, pero a los pocos meses se produjo un cambio de gobierno lo que supone un cambio de equipos… que debe comenzar de nuevo o como mínimo ponerse al día. Esto es un poco decepcionante.

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Desde Ascamm, la nueva junta quiere reestructurar la asociación para adatarse al momento actual, a los nuevos tiempos, a la virtualidad y ampliar el radio de acción de la entidad.

Hace años, sin embargo, que existe un proyecto de reindustrialización…

Sí, y es que existe una tendencia de desindustrialización —por ejemplo, la decisión de Nissan de cerrar la planta es puramente empresarial— y la Consellería hizo los pasos necesarios para atraer a nuevas industrias que reemplazaran estas ‘pérdidas’. Hay que tener en cuenta que en los últimos años se ha pedido peso industrial, lo que ha supuesto un golpe para un tipo determinado de empresas. Cuando la industria era fuerte, la mayoría de empresas, entre las cuales moldistas, interactuaban con otras de ámbito local, dejando la exportación en un segundo plano. Pocas, por convicción o estrategia empresarial, optaron por salir sí o sí. Y precisamente las que desarrollaron una estrategia empresarial basada en la exportación, no han sufrido los estragos de la caída de mercado local.

Aun así, se exporta, pero la situación es muy desigual. Algunas no han apostado por ello y lo sufren, mientras que otras están claramente orientadas al mercado internacional. Y entre ellas, las que mejor han salvado las diferentes crisis son aquellas que supieron diversificar mercados. No solo por sectores sino también por países.

Para terminar, ¿cuáles serían los principales retos de su mandato?

La primera, colaborar con otras asociaciones y las administraciones para mejorar la implantación de las empresas moldistas en el territorio. La segunda, y me la tomo como una prioridad de este mandado, es potenciar la exportación global de las empresas asociadas a Ascamm y la participación a ferias internacionales. Por ejemplo, la K de Düsselford, o la Euroblech, de Hannover.

En tercer lugar, incentivar la colaboración entre empresas, que potenciamos desde la propia junta abriéndola a más miembros. Hoy somos 53 socios, de los cuales más de diez forman parte de la junta, favoreciendo así la interlocución entre empresas, mejorar el contacto y abrir, así, las puertas a una mayor colaboración. Es crucial movilizar más a los socios, fomentar su implicación en el día a día de Ascamm. El resultado es que entre los miembros de la junta se han generado algunos proyectos de colaboración muy interesantes, basados en el conocimiento y la confianza.

Y no solo entre los socios, sino también de modo transversal. Desde 2021 tenemos un convenio con la asociación amec, a la que pertenecen 350 empresas muchas de las cuales están relacionadas con sectores complementarios al molde y la matriz, desde maquinaria de automatización, posicionamiento, artes gráficas, etc. Y la nueva junta quiere potenciar y ampliar esta relación entre las asociadas a Ascamm y amec.

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