Diversificación, nuevas tecnologías y talento centran el VI Congreso Aspromec

La sexta edición del Congreso de Mecanizado de Aspromec, celebrada el pasado 10 de noviembre en Getafe, reunió a más de 100 profesionales del sector para analizar las oportunidades de diversificación industrial y los retos tecnológicos a los que se enfrentan las empresas de mecanizado. El encuentro, conducido por Nuria Salán, incluyó una ponencia sobre inteligencia artificial y dos mesas redondas moderadas por Leo Marques, director de Negocio de Renishaw Ibérica, y Gorka Sorrosal, responsable de Transferencia Tecnológica de Aldakin.

Presentación del congreso por parte de Oriol Caballé, presidente de Aspromec.

El Congreso de Mecanizado organizado por Aspromec (Asociación para la Mejora de la Competitividad del Mecanizado) abordó la situación actual del sector y sus perspectivas de futuro. Las empresas de mecanizado desarrollan su actividad en un contexto marcado por la incertidumbre geopolítica, las fluctuaciones de la industria de automoción y la competencia internacional, especialmente de países emergentes. Ante este escenario, la diversificación de mercados, la adaptación tecnológica y la captación de talento se perfilan como algunos de los principales retos para mantener la competitividad.

Durante la apertura, Oriol Caballé, presidente de Aspromec y director de Kromi, destacó la importancia de la industria y su capacidad para adaptarse a las dificultades. El congreso estuvo articulado en torno al lema 'Cambio, adaptación y crecimiento', tres conceptos vinculados a la evolución de las empresas de mecanizado y a su capacidad para responder a las nuevas exigencias del mercado.

La parte técnica comenzó con la ponencia de Genís Roca, especialista en transformación digital, inteligencia artificial y desarrollo de negocio, titulada 'La revolución industrial: cómo la inteligencia artificial transformará la industria'. Roca planteó una hoja de ruta para los próximos diez años y analizó el papel que desempeñará la disponibilidad de datos en tiempo real en la transformación de los procesos industriales.

El congreso reunió en Getafe a 100 profesionales del sector.

El ponente señaló que la generación constante de datos está modificando las expectativas de los usuarios y la manera de prestar servicios. En este sentido, apuntó que, por primera vez, es posible combinar la producción masiva con la personalización, una circunstancia que también afecta directamente a la industria. La velocidad de evolución tecnológica obliga a las empresas a evaluar cómo incorporar estas herramientas e integrarlas en sus procesos productivos. Según explicó, la inmediatez constituye uno de los elementos centrales de la transformación digital impulsada por la inteligencia artificial.

La primera mesa redonda, titulada 'Nuevos sectores y cadenas de suministro', estuvo moderada por Leo Marques, de Renishaw, y contó con la participación de Adrián Rodríguez, responsable de desarrollo de calidad de proveedores en Rheinmetall Expal Munitions; Jesús Mediavilla, presidente del Clúster de la Industria de la Defensa de España y director de MBR Brañosera; Aketza Romeo, director general de Troquelería Enkarterri, y Nicolás Jeanjean, responsable comercial de Molmatric.

Mesa redonda 'Nuevos sectores y cadenas de suministro' moderada por Leo Marques, director de Negocio de Renishaw Ibérica.

Uno de los principales asuntos abordados fue la diversificación hacia sectores como la defensa y la aeronáutica, así como las posibilidades que ofrecen estas actividades para ampliar la cartera de clientes y reducir la dependencia de los mercados tradicionales. Los participantes analizaron las oportunidades de negocio que pueden surgir en estos ámbitos, la duración de la demanda y las capacidades industriales que los talleres de mecanizado pueden trasladar desde su actividad habitual a nuevos mercados.

Adrián Rodríguez explicó la posición de Rheinmetall en el sector de defensa y la necesidad de contar con una red de proveedores externos para responder al crecimiento de su actividad. “Somos muy autónomos en la fabricación, pero necesitamos proveedores externos, sin los cuales no somos nadie”, señaló. La compañía trabaja en el desarrollo de una nueva cadena de suministro para el próximo año, para la que necesitará incorporar empresas proveedoras. Rodríguez precisó que existen componentes no críticos que no requieren determinadas certificaciones, lo que permite ampliar el abanico de empresas de mecanizado que pueden participar en estos procesos.

El representante de Rheinmetall también se refirió a la captación de talento y a la necesidad de trasladar a los jóvenes la relevancia de los trabajos que se realizan en el sector. En su opinión, es importante explicar que las piezas fabricadas por estas empresas forman parte de proyectos con implicaciones relevantes para la sociedad y dar visibilidad a la complejidad y responsabilidad de su actividad industrial.

Por parte de Molmatric, Nicolás Jeanjean explicó el proceso de diversificación iniciado por la empresa hace dos años. La compañía comenzó esta evolución apoyándose en las certificaciones y en la fabricación de utillajes para el sector aeronáutico. Actualmente se encuentra en una fase de inversión orientada a incorporar la fabricación de piezas de vuelo. Molmatric mantiene también su actividad en automoción y ferrocarril y prevé que la producción de componentes aeronáuticos aumente en 2027.

Aketza Romeo expuso la evolución de Troquelería Enkarterri, empresa especializada en la fabricación de troqueles que también desarrolla trabajos de mecanizado. La compañía comenzó trabajando para proveedores de segundo nivel y ha incorporado posteriormente clientes de primer nivel. Romeo explicó que la empresa continúa vinculada a la automoción, al tiempo que explora otros sectores, entre ellos la defensa, en el que está aprendiendo a trabajar con procedimientos y exigencias diferentes.

El director general de Troquelería Enkarterri también incidió en la importancia de gestionar internamente los procesos de diversificación. La adaptación no depende únicamente de las capacidades técnicas, sino también de la preparación de los trabajadores y de la comunicación dentro de la organización. En este sentido, consideró necesario acompañar a los equipos durante los cambios para evitar incertidumbres y facilitar la incorporación de nuevas actividades. Asimismo, señaló la importancia de hacer más atractivo el oficio para favorecer la incorporación de jóvenes profesionales.

Jesús Mediavilla repasó la trayectoria de MBR Brañosera, empresa que retomó su actividad en 2009 después de la crisis y que posteriormente desarrolló sus capacidades productivas mediante la incorporación de nuevos medios. Desde hace aproximadamente dos años, la compañía está avanzando en el sector de defensa, una evolución que también ha llevado a Mediavilla a asumir la presidencia del Clúster de la Industria de la Defensa de España.

Mediavilla destacó el papel de las certificaciones como carta de presentación para acceder a nuevos mercados, aunque advirtió de que la defensa presenta plazos y dinámicas de trabajo diferentes a los de la automoción. Por ello, las empresas que quieran incorporarse a esta actividad deben adaptar su organización y asumir otros ritmos de producción y contratación. En materia de empleo, defendió la necesidad de que las propias compañías reconozcan y comuniquen su dimensión tecnológica para atraer profesionales.

El debate también abordó los requisitos necesarios para incorporarse a nuevas cadenas de suministro. Los participantes trataron los criterios que utilizan los grandes fabricantes para seleccionar proveedores, con especial atención a las certificaciones, la trazabilidad, los sistemas de calidad y la documentación. También se plantearon las distintas vías de acceso para empresas sin experiencia previa en un determinado sector, desde la relación directa con el cliente final hasta la colaboración como subcontratistas de proveedores ya consolidados.

Otro de los ejes de la conversación fue el análisis de las barreras de entrada a nuevos mercados. Se trataron las necesidades de inversión en maquinaria, metrología, programas informáticos e instalaciones, así como las dificultades que encuentran las pequeñas y medianas empresas para adaptarse a los requisitos de calidad de sectores más exigentes.

La rentabilidad de la diversificación también ocupó parte del debate. Se analizaron los costes adicionales asociados a la inspección, la trazabilidad, la documentación y la validación de las piezas, así como la importancia de tener en cuenta estos factores al calcular el coste real de fabricación.

La segunda mesa redonda, titulada 'Tecnologías para la transformación', estuvo moderada por Gorka Sorrosal, responsable de Transferencia Tecnológica de Aldakin. En ella participaron Roberto Márquez, director de Ingeniería y Aplicaciones de Intermaher; Jokin Muñoa, director científico de Ideko; Alberto J. Alonso, del área de Prototipos e Ingeniería de Fabricación Avanzada de Indra, y Aitor Etxeberria, director general de Microlan Aerospace.

El debate se estructuró en tres bloques: retos de producción, automatización y calidad, talento e inversiones. El punto de partida fue la situación de las empresas de mecanizado, que deben responder a la presión sobre los costes, la reducción de los plazos de entrega, la creciente complejidad de las piezas, la escasez de personal cualificado y una competencia internacional cada vez mayor.

El primer bloque estuvo dedicado a los retos de productividad y a la identificación de los principales cuellos de botella de los talleres de mecanizado. Se trataron los factores que condicionan el rendimiento de las instalaciones, desde la capacidad de las máquinas y la programación hasta la preparación de los trabajos, las herramientas, la planificación y la organización de la producción.

Aitor Etxeberria señaló que la incorporación de maquinaria y tecnología debe partir de un análisis previo de la empresa y de una estrategia definida. “Lo primordial es saber a dónde quieres ir, marcar tu estrategia y reconocer fortalezas y debilidades”, explicó. El representante de Microlan Aerospace destacó la importancia de conocer las capacidades propias y detectar aquellas que todavía deben desarrollarse para acceder a nuevos mercados. También consideró necesario mantener una vigilancia constante del entorno industrial para identificar oportunidades y anticipar las competencias que serán necesarias.

Alberto J. Alonso incidió en la importancia de que la integración de nuevas tecnologías responda a necesidades concretas y esté debidamente justificada. Destacó que la transformación tecnológica requiere también profesionales preparados y especialistas capaces de gestionar las nuevas soluciones. En este sentido, relacionó la especialización industrial con la captación de clientes y defendió que la competitividad no depende exclusivamente de cada empresa, sino también de la capacidad tecnológica del conjunto de la cadena de suministro.

Alonso también abordó el papel de los datos en la mejora de los procesos productivos. Su adquisición y gestión permiten identificar problemas, intervenir sobre los procesos, mejorar la calidad, evitar errores y avanzar hacia una fabricación más eficiente. La disponibilidad de información y su aprovechamiento serán, según apuntó, factores relevantes para la evolución del sector.

Jokin Muñoa explicó que la fabricación y la máquina-herramienta constituyen un ámbito multidisciplinar, con empresas, tecnologías y necesidades muy diversas. No obstante, señaló que una de las tendencias para aumentar la productividad pasa por avanzar hacia procesos desatendidos mediante la combinación de máquinas, robots y personas. En este contexto, la robótica puede desempeñar diferentes funciones: colaborar con los trabajadores, atender a las máquinas o asumir determinadas operaciones que actualmente realizan otros equipos.

Muñoa también destacó el impacto que tendrá la inteligencia artificial en la organización de la producción. Sus aplicaciones pueden intervenir en distintas fases, desde la programación y planificación de los trabajos hasta el análisis de los datos generados durante la fabricación, facilitando la evaluación de los procesos y la identificación de oportunidades de mejora.

Roberto Márquez abordó la incorporación de inteligencia artificial a los controles numéricos y a los procesos de fabricación. Según explicó, estas herramientas ya facilitan las tareas de programación y permiten generar códigos en menos tiempo, aunque su integración plantea interrogantes sobre la evolución del trabajo de los operarios y las competencias que necesitarán en el futuro.

El director de Ingeniería y Aplicaciones de Intermaher también destacó el mantenimiento predictivo como un aspecto que debe tenerse en cuenta al evaluar las mejoras de productividad. Aunque en ocasiones recibe menos atención que otras inversiones, resulta fundamental para anticipar incidencias y mantener la disponibilidad de los equipos. Márquez se refirió asimismo a la evolución hacia fábricas desatendidas, un modelo productivo que ya está implantado en algunas instalaciones industriales y que no se limita a países considerados especialmente avanzados desde el punto de vista tecnológico. Durante su intervención mostró un vídeo sobre un caso real de una empresa catalana.

En este primer bloque también se analizaron las posibilidades de mejora que ofrecen las máquinas-herramienta, la optimización de trayectorias, la simulación y la monitorización de herramientas para reducir los tiempos de ciclo, mejorar la precisión y aumentar la estabilidad de los procesos. Asimismo, se abordó cómo reducir los tiempos improductivos mediante una mejor preparación de los trabajos, la integración de operaciones y el aprovechamiento de las máquinas existentes.

El segundo bloque estuvo dedicado a la automatización y a las posibilidades que ofrecen la robótica, los sistemas flexibles de fabricación y las tecnologías de integración. Los participantes analizaron cómo estas soluciones permiten avanzar hacia producciones más automatizadas, incluso en talleres con lotes pequeños, referencias variadas y cambios frecuentes de trabajo.

Durante el debate se abordaron las principales barreras para automatizar una instalación, como la inversión, el espacio disponible, la programación, la seguridad y la integración de los equipos. También se trataron las operaciones con mayor potencial de automatización, entre ellas la carga y descarga de piezas, la manipulación, la medición y la inspección, así como las posibilidades del mecanizado desatendido y de las células robotizadas.

La digitalización y la inteligencia artificial centraron otra parte de la conversación. Se analizaron sus aplicaciones en la programación de máquinas, la optimización de parámetros de corte, la detección de anomalías y la previsión del desgaste de herramientas.

El tercer bloque se centró en la calidad, la precisión y la capacidad de los talleres para abordar trabajos de mayor complejidad y valor añadido. Los participantes analizaron cómo la monitorización de los procesos y el análisis de datos permiten detectar desviaciones antes de que se conviertan en defectos, reducir las piezas de prueba y mejorar la estabilidad de la fabricación.

También se abordaron los retos del mecanizado de materiales difíciles y componentes de alto valor añadido, en los que la simulación y el control de las condiciones de corte resultan relevantes para garantizar la precisión de las piezas.

A lo largo del congreso se hizo entrega de los Premios Aspromec. Los premiados fueron los siguientes:

• Premio Mecanizador: Zuazo

• Premio Empresa Tractora: Airgrup

• Premio Innovación: Flubetech

• Premio Formación: IES Luis Vives

• Premio Sostenibilidad: Zame Mecanizados

• Premio Talento Joven: Adrián Celdrán, Ganador de SpainSkills