hyperMILL amplía su presencia en la industria aeroespacial
El software CAD/CAM hyperMILL, desarrollado por Open Mind, ofrece estrategias de mecanizado de cinco ejes, torneado y fresado para la fabricación de componentes aeroespaciales. Sus funcionalidades permiten abordar geometrías complejas y materiales de difícil mecanizado, así como integrar procesos ajustados a los requisitos de las normas de calidad EN 9100 y AS9100.
Los fabricantes del sector aeroespacial recurren cada vez más a hyperMILL para programar sus procesos de mecanizado. El software de Open Mind puede integrarse en entornos de fabricación diseñados conforme a la norma europea EN 9100 o su equivalente internacional, AS9100, que establecen requisitos específicos de gestión de la calidad para esta industria.
La fabricación aeroespacial plantea exigencias particulares: los componentes deben combinar ligereza y resistencia, al tiempo que cumplen requisitos muy elevados de precisión dimensional y acabado superficial. Las operaciones de mecanizado abarcan una amplia variedad de piezas, desde motores y trenes de aterrizaje hasta elementos estructurales y componentes para aeronaves de despegue y aterrizaje vertical eléctrico (eVTOL). También incluyen piezas para cohetes, como bastidores de empuje, elementos de fijación y depósitos de combustible.
Mecanizado de materiales exigentes y mejora de los procesos
El titanio, el Inconel, las superaleaciones y los materiales compuestos reforzados con fibra forman parte habitual de los procesos de fabricación aeroespacial. Su mecanizado requiere controlar las condiciones de corte para limitar el desgaste de las herramientas y de las máquinas, mantener la precisión y garantizar la estabilidad del proceso.
hyperMILL dispone de estrategias orientadas a estas necesidades, entre ellas las de corte de alto rendimiento (HPC), que facilitan la gestión de grandes volúmenes de viruta. Su aplicación permite optimizar operaciones de mecanizado en piezas con geometrías complejas y paredes de reducido espesor.
Un ejemplo es el de Shreeram Aerospace & Defense, que fabrica paneles reflectores de antena a partir de bloques de aluminio de aproximadamente 150 kg. Las piezas terminadas pesan 10,5 kg y presentan numerosas cavidades, algunas de ellas con paredes de apenas dos milímetros de espesor.
La empresa ha conseguido mejorar el acabado superficial de estos componentes, pasando de una rugosidad Ra de 0,8 µm a 0,4 µm, pese a las reducidas dimensiones de las paredes de las cavidades. “La calidad de nuestra superficie ha mejorado de Ra 0,8 µm a Ra 0,4 µm, a pesar de que las paredes de las cavidades suelen tener solo dos milímetros de espesor”, señala Sandeep Satani, presidente y director general de Shreeram Aerospace & Defence LLP.
La optimización también se ha traducido en una reducción de los tiempos de producción. Mediante hyperMILL MAXX Machining, Shreeram Aerospace & Defense ha rebajado de 40 a 30 horas el tiempo de desbaste de estos paneles reflectores.
Aplicaciones industriales y colaboración con centros de investigación
La presencia de componentes mecanizados con hyperMILL en satélites y la creciente implantación del sistema CAM en el sector aeroespacial reflejan la diversidad de aplicaciones de esta tecnología. Además de las soluciones disponibles para los procesos actuales, OPEN MIND trabaja con institutos de investigación en el desarrollo de nuevos materiales y métodos de fabricación destinados a esta industria.
“Los componentes mecanizados con hyperMILL ya están orbitando la Tierra en satélites, y nuestro sistema CAM está ganando cada vez más adeptos en la industria aeroespacial. Nuestros clientes de este sector seguirán beneficiándose de nuestra tecnología, ya que, gracias a nuestra colaboración con institutos de investigación, estamos a la vanguardia del desarrollo de nuevos materiales y métodos de fabricación para la industria aeroespacial”, explica Javier Arbiol, Managing Director Spain de Open Mind.
Este componente de titanio para el tren de aterrizaje demuestra las capacidades de las estrategias de alto rendimiento de hyperMILL, que permiten un mecanizado eficiente y preciso con una alta calidad de superficie.
