Fresado de precisión de engranajes para cualquier proceso de fabricación CNC

DMG MORI inicia la segunda mitad de 2026 con soluciones prácticas para el mecanizado integrado de engranajes. El software gearMILL, junto con los ciclos tecnológicos gearBROACHING, gearSHAPING, gearHOBBING y gearSKIVING, permite realizar operaciones seleccionadas de corte de engranajes en centros de mecanizado, centros de torneado-fresado y máquinas de 5 ejes debidamente equipados.

Las soluciones de software guiadas por diálogos ayudan a los usuarios a programar y ejecutar diversos procesos de corte de engranajes, lo que facilita iniciarse en el corte de engranajes rentable sin necesidad de máquinas especializadas. Esto permite, en particular a los talleres de subcontratación y a los fabricantes por encargo de tamaño medio, aprovechar nuevas oportunidades sin tener que subcontratar los encargos de corte de engranajes a empresas especializadas externas. De este modo, se reducen los esfuerzos de coordinación interna, se acortan los plazos de entrega, se reducen los costes y se garantizan plazos de entrega más rápidos. Sin embargo, las ventajas van más allá del mero valor añadido. Las posibilidades del mecanizado «llave en mano» también se están ampliando: el torneado, el fresado, el tallado de engranajes y la medición pueden integrarse de forma aún más fluida en una cadena de procesos continua. Además, el mecanizado «llave en mano» puede abrir la puerta a la automatización estándar y allanar el camino para unas mayores tasas de utilización de las máquinas.

DMG MORI gearMILL no es un ciclo tecnológico en sentido estricto, sino más bien un software para producir geometrías complejas de engranajes que facilita enormemente la implementación de modificaciones personalizadas del perfil y los flancos. Esto también facilita la adaptación de los patrones de carga y el cumplimiento de los requisitos específicos de los clientes. El módulo CAM integrado garantiza, a su vez, una programación eficiente utilizando herramientas estándar. La calidad de los engranajes que se puede alcanzar es ≥ 5 según DIN/ISO, lo que cumple los requisitos para prototipos, piezas de recambio y pequeñas series de producción en muchos sectores.

En cuanto se producen geometrías de engranajes específicas de forma habitual, merece la pena pasar a ciclos específicos para el proceso. gearSKIVING 2.0 (fresado con fresa de dientes) es hasta ocho veces más rápido que el fresado convencional y permite la producción de engranajes internos y externos de hasta el módulo 11 con un grado de calidad ≥ 7. En los centros de torneado y fresado de las series NTX y CTX TC, esto también se aplica a los engranajes helicoidales con desplazamiento de dientes. gearHOBBING abarca el fresado por fresas de dentado de engranajes rectos y helicoidales rectos. gearBROACHING está diseñado para el brochado orientado a la posición de dientes de engranajes internos y externos de hasta módulo 4. Y gearSHAPING permite la producción de dientes de engranajes internos o externos mediante el tallado de engranajes. Todos los ciclos pueden instalarse a posteriori como una solución puramente de software, tanto en máquinas nuevas como en las ya existentes.

Un factor clave para aumentar la productividad es la medición óptica de los dientes de los engranajes mediante un escáner láser directamente durante el proceso de mecanizado. Con 70 000 puntos de escaneo por segundo y más del 80 % de los puntos de medición dentro de un margen de ±2 µm, la solución alcanza la precisión de una máquina de medición por coordenadas externa. En comparación con el proceso convencional, que implica pasos separados de medición y nueva sujeción, el número de pasos del proceso se reduce de diez a seis, y el tiempo total del proceso se reduce en más del 50 %. El mecanizado y la medición se llevan a cabo en una única operación de sujeción. De este modo, los valores de corrección se retroalimentan inmediatamente, lo que ofrece ventajas de calidad y logísticas, especialmente para componentes de mayor tamaño.

El torneado, el fresado, el tallado de engranajes y la medición pueden realizarse en los centros de torneado y fresado de DMG MORI en una sola configuración. Las series CTX TC y NTX también permiten un mecanizado completo de seis caras sin necesidad de volver a sujetar manualmente la pieza. Esto, a su vez, crea las condiciones óptimas para el uso rentable de soluciones de automatización estándar, como el Robo2Go. De este modo, incluso los proveedores de servicios pequeños y medianos pueden beneficiarse de plazos de entrega más cortos, menos desplazamientos internos y un flujo de producción predecible sin sacrificar la flexibilidad en sus operaciones diarias.

DMG MORI posiciona el tallado universal de engranajes como un primer paso práctico hacia la ‘Transformación del Mecanizado’ (MX), especialmente para los talleres CNC pequeños y medianos que buscan ampliar su gama de servicios de forma específica utilizando sus máquinas existentes. Se recomienda un enfoque en dos fases: en la primera fase, gearMILL de DMG MORI abre nuevas oportunidades de negocio para los usuarios en los ámbitos de los prototipos, las piezas de recambio y las series de producción pequeñas, sin necesidad de máquinas especializadas en el tallado de engranajes ni de herramientas especiales. En la segunda fase, se pueden añadir ciclos específicos para cada proceso, soluciones de automatización y módulos de digitalización tan pronto como las tareas de corte de engranajes se conviertan en una parte habitual de las operaciones o sea necesario producir lotes de tamaño medio de forma rentable.

Todos los ciclos tecnológicos de DMG MORI pueden instalarse a posteriori como soluciones de software, lo que los hace accesibles para las máquinas existentes con una inversión mínima.