Eficiencia y precisión para sectores clave
Bajo el lema ‘We Build the Future’, DMG MORI presentó el futuro de la fabricación industrial en la Feria de Hannover 2026 celebrada a mediados de abril, con especial atención a las soluciones de procesos integradas de principio a fin para sectores clave con grandes exigencias.
En su participación en Hannover Messe, DMG MORI demostró cómo los cuatro pilares de la fabricación industrial —integración de procesos, automatización, transformación digital (DX) y transformación ecológica (GX)— permiten a las empresas fabricar los componentes más complejos con la máxima eficiencia, precisión y sostenibilidad.
Soluciones integrales para las industrias más exigentes
Los requisitos en sectores como el aeroespacial, la movilidad y la tecnología médica aumentan constantemente: los componentes son cada vez más complejos, los materiales más exigentes y la presión para lograr una mayor sostenibilidad y eficiencia crece de forma constante. Así, DMG MORI ha desarrollado conceptos de fabricación integrales diseñados para hacer frente a estos retos. La integración de procesos —lograda mediante la combinación inteligente de diversas tecnologías, como el fresado, el torneado, el rectificado y la fabricación aditiva en una sola máquina— acorta las cadenas de procesos. No solo reduce los plazos de entrega y los costes, sino que también aumenta la precisión al eliminar los errores de configuración.
En combinación con la automatización de extremo a extremo —desde la manipulación de palés hasta soluciones de manipulación de piezas altamente flexibles—, DMG MORI permite una fabricación automatizada y altamente productiva las 24 horas del día. Los gemelos digitales para la simulación y la optimización, el software inteligente para el control de procesos y los conceptos de máquinas sostenibles crean un entorno de producción transparente, eficiente en el uso de recursos y preparado para el futuro. En la Feria de Hannover, estos principios pudieron experimentarse en directo en aplicaciones concretas para los sectores aeroespacial, de la movilidad y de la tecnología médica.
Caso de uso ‘Aviación y espacio’: de la fabricación aditiva a la integración de procesos
En el sector aeroespacial, DMG MORI mostró la enorme amplitud de su experiencia tecnológica. Destaca una cámara de empuje impresa en 3D desarrollada en colaboración con la Universidad RWTH de Aquisgrán. Aquí se utiliza la fabricación aditiva para crear complejos canales de refrigeración internos. Estos mantienen la temperatura de la pared por debajo de los 700 °C durante el funcionamiento, lo que supone una innovación significativa para la industria aeroespacial. DMG MORI también utiliza un disco de turbina como ejemplo para demostrar cómo la integración de procesos puede optimizar los costes de producción. En el caso del disco de turbina, el número de pasos de fabricación se redujo de 13 a cinco, y el número de máquinas necesarias se redujo de cinco a una. La combinación de torneado, fresado, rectificado y desbarbado en una sola máquina revoluciona la eficiencia en este caso.
Alta tecnología para la exploración espacial: la cámara de empuje para el cohete ‘Hopper’ del Space Team Aachen, fabricada mediante fabricación aditiva en una Lasertec 30 SLM de DMG MORI.
Un tercer punto destacado es la producción de un larguero de ala de casi dos metros de largo a partir de un único bloque de aluminio en una DMU 340 Gantry. Este componente integral del ala de un avión sirve como ejemplo paradigmático de cómo se pueden mecanizar componentes altamente complejos y, al mismo tiempo, de gran tamaño con la máxima precisión y eficiencia.
Caso de uso ‘Movilidad’: fabricación integrada para la movilidad del mañana
En el sector de la movilidad, DMG MORI expuso su capacidad de innovación con dos exposiciones clave. Un sistema de montaje para cajas de pared desarrollado para MeVolt, que combina fresado, torneado y rectificado en una sola configuración, sirve como otro ejemplo destacado de integración de procesos. Además, se presentaron otros dos ejemplos de aplicación que ponen de relieve la experiencia de DMG MORI en la fabricación de vehículos modernos. El primero consiste en el mecanizado de alta precisión de una carcasa de estator para accionamientos eléctricos. Este proceso utiliza un concepto de herramientas desarrollado por MAPAL que combina el desbaste y el acabado del orificio central del estator en un proceso altamente eficiente.
En segundo lugar, se mostraron diversos componentes ligeros optimizados para su uso en competición para el equipo BRS Motorsport de la Universidad de Ciencias Aplicadas de Bonn-Rhein-Sieg. Las piezas, fabricadas a partir de aleaciones de aluminio de alta resistencia, demuestran de forma impresionante cómo DMG MORI satisface las exigencias extremas del automovilismo en cuanto a materiales, construcción ligera y precisión.
Caso de uso ‘Médico’: precisión para una mejor calidad de vida
DMG MORI mostró también una selección de soluciones de fabricación de alta precisión para el sector de la tecnología médica. Para la producción de instrumentos microquirúrgicos en Stoffel (INSTO), por ejemplo, DMG MORI muestra una solución de mecanizado de 5 ejes totalmente automatizada que garantiza la máxima precisión en el rango micrométrico.
