Últimos desarrollos en granallado industrial

Más allá de sus características técnicas, las últimas instalaciones de granallado permiten entender hacia dónde está evolucionando el sector. A través de proyectos recientes desarrollados en ámbitos como la fundición, la forja o la automoción, es posible identificar no solo nuevas soluciones, sino también el nivel de exigencia, capacidad de adaptación e integración que hoy demandan los entornos industriales. En este contexto, el análisis de distintas aplicaciones implementadas por un fabricante especializado como OMSG-Carlo Banfi —representada en España por Euromaher— ofrece una visión global que va más allá de la máquina individual: una síntesis de tecnología, experiencia acumulada y enfoque a largo plazo que explica su posicionamiento tras más de seis décadas de actividad.

Tradicionalmente, la elección de una granalladora se ha basado en tres variables clave: el tamaño de la pieza, el volumen de producción y el nivel de acabado requerido. Sin embargo, hoy en día, la presión sobre los costes, la falta de mano de obra especializada, la necesidad de reducir tiempos muertos y la integración de procesos están llevando a muchas empresas a decantarse por máquinas construidas específicamente para su forma de producir.

Este cambio de enfoque se refleja claramente en los proyectos más recientes desarrollados en distintos sectores industriales.

Uno de los ejemplos más representativos procede del sector de la forja en caliente. En el último año, una empresa dedicada a la estampación de acero seleccionó una granalladora de tapiz de acero tipo SG10 H2 con capacidad de carga de 2.500 kg. En este tipo de piezas, todavía muy calientes, con rebabas y geometrías irregulares, el factor decisivo fue la robustez del sistema de transporte y la resistencia del conjunto al desgaste continuo.

Recientemente, una fundición de hierro apostó por una versión aún más exigente: una SG10 H2-30 capaz de trabajar con cargas de hasta 3.000 kg y piezas individuales de 250 kg. La instalación incorpora dos turbinas de 30 kW y un tapiz metálico Superbelt®, pensado para soportar un uso intensivo sin comprometer la regularidad del proceso. El sistema se completa con una solución de manipulación de piezas fiable y eficiente.

En ambos casos, el argumento de compra no fue únicamente la potencia. Lo determinante fue la combinación de tres factores: fiabilidad, repetibilidad y reducción de mantenimiento.

El caso de una granalladora de malla metálica tipo CWB 1000 8T-15 STRM V muestra la capacidad de un modelo habitualmente utilizado en otros ámbitos industriales para adaptarse a aplicaciones más exigentes, como la fundición de hierro, uno de los entornos más agresivos para este tipo de equipos. La máquina incorpora accesorios específicos, entre ellos un separador magnético, un sistema by-pass y una criba vibratoria, capaces de gestionar restos de arena, partículas metálicas y materiales de gran tamaño.

En conjunto, estos desarrollos permiten entender no solo la evolución tecnológica del granallado, sino también el nivel de exigencia que deben cumplir hoy este tipo de instalaciones.

Más allá de la configuración de la propia máquina, esta evolución también se traslada a su integración dentro del proceso productivo. Cada vez más empresas buscan que el granallado forme parte de líneas completamente automatizadas conectadas con procesos posteriores como pintura líquida, recubrimiento en polvo o cataforesis.

Un ejemplo representativo es el tratamiento de chasis de camión, donde, en función del flujo productivo, pueden emplearse tanto granalladoras de rodillos tipo LAUCO como sistemas tipo túnel integrados directamente en la línea de pintura. Estas soluciones permiten trabajar sin intervención manual y con trazabilidad completa.

En esta línea destacan instalaciones como la TUNNELBLAST 1015/12 SP diseñada para el tratamiento de piezas soldadas. El sistema trabaja de forma completamente automática mediante PLC, que identifica cada pieza y ajusta los parámetros de proceso en función de su código. Equipada con 12 turbinas de 7,5 kW, una combinación específica de abrasivos metálicos y una estación de soplado integrada, permite garantizar una limpieza uniforme antes del proceso de recubrimiento. Además, el abrasivo se recupera automáticamente y vuelve al circuito, reduciendo el desperdicio y mejorando la eficiencia.

La misma filosofía se aplica en otras instalaciones recientes, como una granalladora tipo túnel de grandes dimensiones 2.500 x 2.500 mm equipada con 16 turbinas patentadas y concebidas para integrarse en una líneas de pintura de alta productividad, donde el tratamiento superficial forma parte de un proceso continuo.

En las soluciones para granalladoras de Tappeto Rampante, de acero o goma, una parte creciente de los proyectos incorpora sistemas automáticos de alimentación, elevadores, transportadores o manipuladores diseñados específicamente para la geometría de las piezas.

En muchos casos, la productividad de la máquina depende no solo de las turbinas, sino también de la optimización del flujo de materiales y de aumentar la eficiencia de la producción. Por este motivo, algunos de los últimos desarrollos se centran en diseñar soluciones completas alrededor de la granalladora: sistemas automáticos de alimentación para piezas pequeñas, células robotizadas para componentes complejos o líneas continuas, conectadas con zonas de pintura.

En este sentido, resulta relevante analizar por qué determinados sectores continúan apostando por este tipo de soluciones. A pesar de la ralentización de algunos mercados, existen ámbitos donde la demanda de granallado mantiene una evolución positiva. La fundición de aluminio para automoción es uno de ellos. En este ámbito, las máquinas de malla metálica tipo CWB siguen siendo una de las opciones más utilizadas, al permitir trabajar piezas delicadas, ligeras y de geometría compleja sin dañarlas.

Los sectores de tornillería y fijaciones industriales mantienen también una demanda sostenida, como demuestra el reciente envío de siete granalladoras de cinta de goma y una máquina de gancho al mercado estadounidense para el tratamiento de este tipo de componentes.

El interés de estos sectores responde a un mismo motivo: necesitan máquinas capaces de trabajar de forma continua, con altos volúmenes y mínimos tiempos de parada.

En conjunto, estos proyectos no deben entenderse como soluciones aisladas, sino como una muestra del enfoque con el que determinados fabricantes están respondiendo a las nuevas exigencias del granallado industrial, donde la integración, la eficiencia operativa y la fiabilidad a largo plazo se consolidan como factores determinantes.

Más allá de las prestaciones técnicas o del nivel de automatización, hay un factor que sigue siendo determinante en este tipo de equipos: su fiabilidad a largo plazo

En numerosas plantas todavía permanecen operativas granalladoras instaladas hace dos o tres décadas, e incluso anteriores. Muchas continúan trabajando junto a equipos más modernos, demostrando una durabilidad poco habitual en maquinaria sometida a condiciones de uso intensivo.

Esta longevidad, apoyada en un mantenimiento adecuado y en la disponibilidad de recambios originales, permite alargar significativamente la vida útil de las instalaciones y garantizar su rendimiento a lo largo del tiempo. En este contexto, la disponibilidad de servicio técnico especializado y soporte local adquiere un papel tan relevante como la propia máquina.

OMSG nació en 1961 y, tras la incorporación de Carlo Banfi en 2017, el grupo reúne la experiencia de dos fabricantes históricos del granallado italiano. Entre ambas marcas superan las 9.500 instalaciones en 95 países y mantienen una presencia muy fuerte en sectores tan diversos como fundición, forja, aluminio inyectado, estructuras metálicas, tornillería, tratamiento de tubos o componentes ferroviarios.

Este recorrido explica por qué la compañía ha sido reconocida en Italia como una de las llamadas ‘Aziende Controvento’, una distinción reservada a empresas capaces de crecer por encima de la media de su sector, mantener una sólida estabilidad financiera y generar valor de forma sostenible.

En un mercado donde muchas soluciones tienden a estandarizarse, la capacidad de adaptar la tecnología al proceso real de cada cliente sigue siendo uno de los factores diferenciales más relevantes.

Servicio y representación en España

En España, OMSG-Carlo Banfi está representada oficialmente por Euromaher, que proporciona asesoramiento técnico, suministro de recambios originales, mantenimiento preventivo y correctivo, así como soporte en la selección e integración de nuevos equipos.

La disponibilidad de piezas específicas y de asistencia técnica local resulta especialmente relevante en instalaciones de granallado que trabajan de forma intensiva, donde una parada no prevista puede afectar directamente a toda la producción.

Euromaher también participa en la adaptación de las soluciones a cada sector, desde fundición y forja hasta automoción, estructuras metálicas o líneas integradas de pintura.