WFL revoluciona el mecanizado interno con un cabezal angular de alto rendimiento y cambio automático de herramienta
La compañía WFL Millturn Technologies presenta un nuevo cabezal angular de alto rendimiento que establece un nuevo estándar en el mecanizado interno. Esta innovación, basada en una interfaz HSK-A32 con sistema de cambio automático de herramienta integrado, permite por primera vez realizar mecanizados internos complejos de forma totalmente automatizada, fiable y altamente productiva en una sola configuración.
El mecanizado interno es uno de los procesos más exigentes dentro de la fabricación industrial. Factores como la limitada accesibilidad, las grandes longitudes de herramienta, la evacuación de viruta o la necesidad de alta precisión plantean importantes retos técnicos.
Durante años, WFL ha abordado estas dificultades mediante un enfoque integral que combina diseño de máquina, interfaces de herramienta, monitorización de procesos y estrategias de mecanizado.
El nuevo cabezal angular supone una evolución significativa dentro de este concepto, ampliando las posibilidades del mecanizado interno mediante herramientas rotativas directamente dentro de la pieza, especialmente en estructuras ligeras de aluminio.
Automatización total del cambio de herramienta
Uno de los elementos más innovadores del sistema es la integración de un mecanismo hidráulico de sujeción de herramientas dentro del propio cabezal angular a 90°.
Gracias a esta tecnología, el cambio de herramienta se realiza de forma totalmente automática a través del almacén estándar de la máquina, eliminando la necesidad de intervención manual. Las herramientas se almacenan en adaptadores y se transfieren directamente al cabezal mediante una trampilla de cambio.
Este sistema permite utilizar herramientas estándar HSK-A32 en orientación de 90°, evitando la necesidad de versiones especiales y reduciendo costes. Además, posibilita la ejecución de procesos complejos con múltiples herramientas, más de 20 en algunas aplicaciones, sin interrupciones.
El resultado es una reducción significativa de los tiempos de preparación, una menor parada de máquina y una mayor fiabilidad del proceso, aspectos clave en la producción en serie.
Alta velocidad con máxima estabilidad
El desarrollo del cabezal pone especial énfasis en la capacidad de trabajar a altas velocidades, un factor crítico en el mecanizado de aluminio.
El sistema alcanza hasta 12.000 revoluciones por minuto en funcionamiento continuo, gracias a un sistema de lubricación por niebla de aceite que garantiza una temperatura estable y prolonga la vida útil de los rodamientos.
Además, el suministro de medios, hidráulica, energía eléctrica y lubricación, se realiza a través de una interfaz rotativa integrada, lo que asegura un funcionamiento estable incluso en condiciones exigentes. Esta combinación de velocidad y robustez permite mantener un mecanizado de alto rendimiento de forma constante.
Nuevas estrategias de mecanizado gracias a la cinemática
Más allá de su diseño mecánico, el cabezal angular abre nuevas posibilidades en términos de estrategia de mecanizado.
En combinación con el eje B interpolado de la máquina, permite implementar soluciones innovadoras. Por ejemplo, en la generación de radios internos, en lugar de utilizar fresas esféricas con múltiples pasadas, el cabezal puede orientarse con precisión para emplear herramientas de mayor tamaño.
Esto reduce considerablemente el número de pasadas necesarias, disminuyendo los tiempos de mecanizado sin comprometer la calidad superficial. Este enfoque demuestra cómo la integración entre mecánica y estrategia puede generar importantes mejoras de eficiencia.
Diseñado para estructuras ligeras de alta complejidad
El cabezal angular ha sido desarrollado específicamente para el mecanizado de componentes de aluminio de paredes delgadas, habituales en sectores como el aeroespacial o la automoción.
Estos componentes suelen partir de bloques macizos que se reducen drásticamente durante el mecanizado, pasando de más de 100 kg a apenas unos pocos kilos. Esto genera estructuras delicadas, altamente sensibles a las fuerzas de corte.
El nuevo sistema aborda este desafío mediante una combinación de alta rigidez, control preciso de fuerzas y estabilidad del proceso. Además, se complementa con soluciones de sujeción específicas y ciclos de medición integrados que permiten controlar deformaciones y garantizar la máxima calidad de las piezas.
Integración en un concepto global de mecanizado completo
La principal fortaleza de esta solución radica en su integración dentro del concepto global de mecanizado completo de WFL.
El cabezal angular se combina con procesos como taladrado profundo, torneado interno o fresado de alta dinámica, todos ellos diseñados para realizarse en una única configuración de máquina. Eliminando la necesidad de recolocación de piezas, reduce los tiempos de ciclo y mejora significativamente la precisión final.
Un nuevo estándar en productividad industrial
Con este desarrollo, WFL marca un nuevo hito en el mecanizado interno, ofreciendo una solución que combina automatización, alta velocidad, estabilidad y flexibilidad. El nuevo cabezal angular permite fabricar geometrías internas complejas que anteriormente resultaban difíciles o poco rentables, ahora de forma estable, repetible y eficiente.
La posibilidad de realizar estos procesos de manera totalmente automatizada y en una sola máquina abre la puerta a una nueva dimensión de productividad en la fabricación industrial, especialmente en aplicaciones de alta exigencia técnica.
