Eurobearings mejora la fabricación y reparación de componentes a gran escala con Meltio
La industria pesada depende por completo de enormes equipos rotativos. Cuando las turbinas o los molinos de cemento dejan de funcionar, las pérdidas económicas son inmediatas y graves. Eurobearings lleva casi treinta años diseñando y fabricando sistemas de rodamientos críticos para fabricantes de equipos originales de todo el mundo. Con sede en Cortemaggiore, Italia, se especializan en rodamientos deslizantes, de empuje y combinados de metal blanco. El mero tamaño de estos rodamientos especializados crea importantes cuellos de botella de ingeniería.
Históricamente, la fabricación de estas piezas requería la fundición o el mecanizado a partir de bloques de metal macizo. Este enfoque sustractivo generaba un enorme desperdicio de material, que en ocasiones alcanzaba hasta el 80% de la materia prima inicial. Además, estos métodos tradicionales imponían graves limitaciones en los plazos de entrega y la eficiencia de los materiales para piezas de alta resistencia.
Ampliación de la envolvente cinemática con la deposición de energía dirigida por robot
Para eliminar estos cuellos de botella en la producción, Eurobearings integró con éxito la integración robótica del motor Meltio en su planta de producción italiana. Este cambio estratégico les permite utilizar una solución avanzada de fabricación aditiva metálica por láser de hilo con deposición de energía dirigida (DED) para que las industrias apliquen metal blanco, comúnmente conocido como babbitt, junto con otras aleaciones metálicas.
El equipo de ingeniería diseñó una célula robótica de alta capacidad centrada en torno a un enorme robot industrial Kuka. Para liberarse de los límites de volumen de impresión convencionales, montaron el robot sobre una pasarela móvil o pórtico. Esta movilidad otorga al robot una envolvente de trabajo ampliada, lo que permite a Eurobearings posicionar estratégicamente el cabezal de deposición para adaptarse a una amplia variedad de tamaños y geometrías de piezas. La configuración elimina por completo las restricciones de tamaño tradicionales para la fabricación de piezas industriales complejas de gran tamaño.
Reducción drástica de los plazos de entrega y recuperación de componentes de alto valor
La adopción de esta tecnología láser de hilo cambió radicalmente la estructura económica de su planta de producción. La integración proporcionó mejoras cuantitativas inmediatas en tres pilares principales de la fabricación.
Plazos de entrega acelerados
Al imprimir directamente sobre la pieza y minimizar las etapas de mecanizado posteriores, Eurobearings logra una reducción de los plazos de entrega de entre el 30 y el 50% para componentes complejos.
Eficiencia máxima del material
El proceso Meltio utiliza alambre de soldadura estándar, que funciona como la materia prima metálica más limpia y eficiente. La tecnología permite la impresión de forma casi neta, lo que reduce drásticamente el consumo de materia prima. Esta deposición precisa garantiza que casi cada gramo de material se utilice en la pieza final, lo que reduce significativamente el coste total por componente.
Rehabilitación de componentes de precisión
En lugar de desechar unidades muy desgastadas, el equipo de ingeniería ahora imprime directamente sobre las piezas existentes. Esta capacidad rehabilita componentes de alto valor con precisión. Prolonga su ciclo de vida y proporciona un ahorro económico sustancial en comparación con la compra de piezas nuevas para los sectores de defensa y marítimo.
Impacto estratégico en sectores globales
Eurobearings aprovecha esta nueva flexibilidad de fabricación para dar servicio a socios globales en múltiples industrias pesadas.
Energía, petróleo y gas
Fabricación de componentes de turbinas que cumplen sistemáticamente los rigurosos estándares de calidad exigidos por el sector energético.
Marítimo y defensa
Suministro de soluciones de ingeniería personalizadas para maquinaria de alto rendimiento.
Cemento y laminadoras
Fabricación y restauración de zapatas de rodamientos que soportan cargas extremadamente pesadas.
Diseñando un futuro sostenible
La reducción del desperdicio de material y la reparación de componentes, en lugar de imponer su sustitución total, reduce significativamente la huella medioambiental de la empresa. La célula robótica ofrece un proceso estable de grado industrial. Esto garantiza que cada capa depositada cumpla con estrictos estándares de calidad, al tiempo que minimiza el impacto medioambiental del mantenimiento de la industria pesada.
