Harz Guss Zorge incrementa un 120% su producción con la automatización de Reichmann y RUMP
La fundición alemana Harz Guss Zorge ha reorganizado por completo sus procesos productivos mediante la implantación de soluciones automatizadas desarrolladas por Reichmann y RUMP, lo que le ha permitido aumentar un 120% su producción y reducir en torno a un 80% la carga física asociada a las tareas manuales de acabado.
Harz Guss Zorge, empresa mediana que emplea a unas 450 personas y especializada desde hace décadas en piezas de fundición complejas con gran cantidad de núcleos para clientes como Caterpillar, Liebherr y MAN, afrontaba varios retos estructurales, entre ellos tareas manuales físicamente exigentes, escasez de personal cualificado y requisitos de calidad cada vez más estrictos. “Estaba claro que teníamos que cambiar algo de forma radical”, explica Mario Zimmer, jefe de acabado. “No se trataba de máquinas individuales, sino de replantearnos por completo nuestros procesos, desde la producción de núcleos hasta el acabado”.
La dirección optó por sustituir el trabajo manual y autónomo por cadenas de procesos totalmente automatizadas con el objetivo de incrementar la productividad, reforzar la seguridad laboral, mejorar la estabilidad de los procesos y reducir el desperdicio.
Harz Guss Zorge está especializada desde hace décadas en piezas de fundición complejas con gran cantidad de núcleos. Foto: Reichmann & Sohn GmbH.
Automatización desde el inicio del proceso
La modernización comenzó en la producción de núcleos, donde se instaló un nuevo sistema automatizado que mejoró la eficiencia y la precisión en la fabricación y manipulación. Este paso marcó el inicio de una cadena de procesos sincronizada en términos de rendimiento, calidad y tiempos de ciclo, garantizando que las fases posteriores operaran de forma coordinada.
El sistema integra producción automatizada de núcleos, la célula MAUS 900 y un equipo de granallado robotizado RUMP
MAUS 900 y software CAAT en el área de acabado
En el centro del nuevo esquema productivo se sitúa la célula de limpieza MAUS 900 de Reichmann, controlada por control numérico. El equipo realiza el desbarbado y la limpieza automatizada de todas las piezas fundidas con gran cantidad de núcleos, incluidas culatas de geometría compleja.
El sistema incorpora supervisión por láser y el software MAUS CAAT, que analiza los parámetros de mecanizado en tiempo real, aprende de forma continua y ajusta automáticamente los tiempos de ciclo sin intervención del operario. “El software CAAT optimiza de forma independiente las secuencias del programa. Podemos centrarnos plenamente en los resultados del rectificado”, señala Florian Herbst, responsable de tecnología y personal en el departamento de acabado.
Tras un breve periodo de formación, los operarios comenzaron a manejar el sistema de forma autónoma. Según los datos facilitados por la empresa, la carga física asociada al trabajo manual anterior se redujo en torno a un 80%, mientras que la producción aumentó un 120%.
Después de la limpieza, el tratamiento superficial se realiza en un sistema de granallado RUMP guiado por robot, conectado directamente al MAUS 900. Foto: Reichmann & Sohn GmbH.
Integración con el sistema de granallado RUMP
Después de la limpieza, el tratamiento superficial se realiza en un sistema de granallado RUMP guiado por robot, conectado directamente al MAUS 900. Ambos equipos constituyen el núcleo de la nueva línea automatizada. “La estrecha integración de la limpieza y el granallado crea un flujo de trabajo muy eficiente”, afirma Mario Zimmer. “No solo ahorra tiempo, sino que también reduce significativamente los desechos”.
La sustitución del granallado manual por procesos robotizados ha permitido mejorar la ergonomía de los puestos de trabajo y mantener una calidad de proceso constante.
La implantación de la automatización ha incrementado la producción un 120% y reducido la carga física un 80%
Planificación, formación y soporte continuo
Reichmann participó en el proyecto desde el desarrollo del concepto y el análisis de los tiempos de ciclo hasta las pruebas de preaceptación y la puesta en marcha. La formación de los empleados formó parte del proceso de implantación, con el objetivo de facilitar la integración de la nueva tecnología en el día a día de la planta.
Tras la entrada en funcionamiento, el fabricante continúa prestando soporte tanto a los nuevos sistemas automatizados como a las máquinas MAUS ya existentes, incluyendo suministro de piezas de repuesto, mantenimiento, formación y servicios asociados para garantizar la disponibilidad a largo plazo.
Un modelo de transformación para fundiciones medianas
La combinación de producción automatizada de núcleos, la célula MAUS 900 y el sistema de granallado robotizado ha configurado un nuevo esquema de procesos en Harz Guss Zorge, orientado a mejorar la eficiencia económica, asegurar la calidad y optimizar las condiciones laborales. El proyecto constituye un ejemplo de cómo las fundiciones pequeñas y medianas pueden abordar procesos de modernización mediante la automatización integral de sus operaciones.
