El almacén automatizado: toda la tecnología detrás de un pedido que llega a tiempo
Mitsubishi Electric Factory Automation (FA) desarrolla soluciones de automatización que permiten conectar equipos, personas y datos para transformar estos retos en operaciones más eficientes y fiables. Recientemente la empresa ha trabajado en la modernización de un almacén que necesitaba superar sus limitaciones y replantear por completo la forma de preparar pedidos y gestionar el movimiento interno de mercancías.
El impacto de la automatización se refleja en resultados concretos. La combinación de las soluciones GOS y LTS permitió eliminar los errores de preparación de pedidos, reduciendo en un 95% los costes de gestión de devoluciones. La velocidad de preparación aumentó un 45%. Además, el almacén logró un 30% de aumento del flujo de operaciones mediante la implementación de avanzadas soluciones de automatización para la manipulación de materiales.
De los procesos manuales a una logística conectada con tecnología Mitsubishi Electric Factory Automation
Antes de su modernización, la instalación sufría importantes cuellos de botella en sus departamentos de preparación de pedidos (picking) y montaje de kits (kitting), ambos realizados manualmente. La elevada rotación de empleados y la complejidad de los pedidos, con una gran variedad de productos, provocaban frecuentes errores de preparación, lo que ralentizaba los envíos y aumentaba los costes de logística inversa.
A ello se sumaba un sistema de seguimiento en papel que impedía disponer de una visión del inventario en tiempo real. Para crecer sin trasladar estas limitaciones a sus nuevas operaciones, el almacén necesitaba una estrategia de digitalización capaz de integrar automatización, control y trazabilidad.
Pero ¿qué implica realmente automatizar un almacén? No se trata únicamente de incorporar maquinaria. Los sistemas de automatización combinan hardware y software para automatizar tareas repetitivas y coordinar los diferentes procesos de la instalación, conectando el movimiento de mercancías con los sistemas que gestionan la operación.
La instalación implementó un conjunto de soluciones de automatización de almacenes diseñadas para eliminar los errores desde el origen. Integró soluciones de operador guiado (GOS) para evitar errores en la preparación de pedidos (picking), el montaje de kits (kitting) y la reposición de piezas.
Guiado automático de operadores
Estos terminales Poka Yoke de Mitsubishi Electric Factory Automation (FA) guían a los trabajadores hacia el contenedor correcto mediante indicadores luminosos, sensores fotoeléctricos y puertas físicas que solo se abren para el artículo correspondiente.
Vehículos inteligentes
Para optimizar el transporte interno, el almacén implementó el Linear Transfer System (LTS) con tecnología Smart Carriage. Desarrollados junto con APT Automation, estos carros inteligentes alcanzan velocidades de hasta 4 m/s y pueden transportar cargas de hasta 12 kg. Cuentan con alimentación integrada de 24 V CC y permiten alimentar sensores y pinzas durante el desplazamiento.
Al igual que los avanzados sistemas de control, esta configuración permite una sincronización fluida con los robots industriales Melfa.
Tecnología Mitsubishi para tomar el control de la operación
La transformación no termina en la automatización de las tareas físicas. La información generada por los equipos se convierte también en una herramienta para gestionar mejor la instalación.
Monitorización en tiempo real
Ahora, los operadores supervisan toda la instalación a través de la plataforma Scada Iconics Genesis 11 de Mitsubishi Electric Factory Automation, que recopila los datos de los dispositivos de campo y los presenta en paneles intuitivos y en tiempo real.
Esta integración fluida del IIoT en la logística conecta directamente la planta del almacén con los sistemas ERP y MES mediante redes CC-Link de alta velocidad.
Sensores de seguridad
La seguridad constituye otro elemento esencial. El LTS incorpora un Sistema de Seguridad Avanzado con escáneres de zonas que detectan la presencia de operadores y reducen la velocidad de los carros, lo que le permite funcionar sin necesidad de vallas de protección.
La aplicación progresiva de la metodología Smart Manufacturing Kaizen Level (SMKL) ayuda, además, a abordar la modernización paso a paso y minimizar los riesgos asociados a la implementación.
¿Y cuánto tiempo requiere una digitalización de almacén como esta? La respuesta depende del alcance. Según Mitsubishi Electric Factory Automation, mientras que determinadas mejoras, como la incorporación de soluciones GOS, pueden implementarse en unas pocas semanas, una modernización integral puede extenderse entre 12 y 18 meses. La metodología SMKL permite avanzar de forma gradual y minimizar las interrupciones en las operaciones.
Resultados que se traducen en rendimiento
El caso demuestra cómo una estrategia de automatización puede transformar una operación logística desde distintos niveles: desde la precisión de una tarea individual hasta la coordinación de toda la instalación.
Para Mitsubishi Electric FA, la automatización de almacenes pasa por integrar tecnologías capaces de trabajar conjuntamente y evolucionar con las necesidades de cada operación. Control, conectividad, robótica, seguridad y supervisión forman parte de un mismo ecosistema orientado a construir una logística más precisa, fiable y eficiente.
En un sector donde cada segundo y cada pedido cuentan, convertir los datos en decisiones y la automatización en rendimiento es una de las claves para preparar los almacenes para el futuro.
