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Conductos modulares en proyectos industriales: eficiencia constructiva para entornos críticos

Jeremias

11/12/2025
La presión por entregar proyectos más rápidos, seguros y completamente alineados con la normativa ha acelerado la adopción de soluciones constructivas avanzadas. En este escenario, los conductos modulares metálicos se han convertido en una tecnología clave para la evacuación de humos, gases y aire caliente en instalaciones de alto rendimiento como data centers, plantas de energía, industrias químicas, hospitales o grandes cocinas profesionales.
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A diferencia de los sistemas soldados, estos conductos destacan por su instalación ágil, control dimensional preciso y cumplimiento certificado según EN 1856 y el CTE, lo que se traduce en una ejecución mucho más fiable y previsible.

Modularidad como respuesta a la complejidad de obra

Los sistemas modulares se fabrican a partir de segmentos prefabricados en acero inoxidable, galvanizado o aleaciones de alto rendimiento. Cada componente, tramos rectos, codos, derivaciones, reducciones o soportes, se ensambla mediante uniones mecánicas estancas que eliminan la necesidad de soldadura.

Este enfoque reduce al mínimo la variabilidad de obra: con tolerancias extremadamente ajustadas, los elementos encajan sin ajustes adicionales, asegurando continuidad estructural y evitando fugas incluso en sistemas sometidos a presión positiva y temperaturas elevadas.

Cumplimiento normativo que simplifica la toma de decisiones

El uso de sistemas Jeremias, certificados bajo EN 1856-1 y 1856-2, garantiza que el conjunto cumpla con los requisitos del CTE tanto en seguridad contra incendios (DB-SI) como en eficiencia energética (DB-HE). Además, el marcado CE avala su resistencia mecánica, térmica y química. Para ingenierías, esto significa poder justificar la elección del sistema sin ambigüedades y con documentación verificable.

Ventajas técnicas que optimizan el ciclo de vida

1. Control de calidad desde fábrica

Los módulos se producen con maquinaria automatizada que asegura una homogeneidad imposible de conseguir mediante soldadura manual en obra. Las pruebas de estanqueidad, resistencia y corrosión validan la fiabilidad del sistema incluso antes de ser instalado.

2. Reducción drástica de los tiempos de montaje

La ausencia de soldadura elimina trabajos auxiliares, tiempos de espera y la necesidad de tratamientos posteriores. En muchos casos, el sistema puede estar operativo en la mitad de tiempo respecto a soluciones convencionales.

3. Seguridad certificada en protección contra incendios

Las clasificaciones EI en distintas configuraciones permiten satisfacer las exigencias del CTE en proyectos que requieren resistencia al fuego prolongada o protección de elementos críticos.

4. Mayor durabilidad y mantenimiento simplificado

Gracias a aceros de alto valor, AISI 304, 316, 444, el sistema mantiene su integridad incluso en atmósferas corrosivas. Su carácter desmontable agiliza inspecciones, limpiezas y sustituciones parciales sin afectar al conjunto.

Un impacto directo en la planificación y ejecución

La integración del sistema en modelos BIM facilita la coordinación interdisciplinar, la detección de interferencias y la definición exacta de longitudes y radios de giro. Esto reduce significativamente improvisaciones en obra y disminuye la probabilidad de errores asociados al montaje en entornos congestionados.

Además, al eliminar operaciones con llama abierta o proyecciones metálicas, se reduce el riesgo para los equipos y se mejora la convivencia con otros oficios, acelerando el avance global del proyecto.

Caso práctico: rendimiento en un data center de Italia

En un proyecto reciente de evacuación térmica en el norte de Italia, se instalaron más de 300 metros de conductos AISI 316 diseñados para soportar temperaturas superiores a 400 °C. Gracias al sistema modular, la instalación se completó en ocho días, muy por debajo de las casi tres semanas previstas para una alternativa soldada. El sistema obtuvo la certificación EI120 sin observaciones, y el cliente destacó la precisión y la estabilidad de cada empalme.

Principales áreas de aplicación

  • Data centers: requieren evacuación térmica fiable y certificada, con tiempos de instalación mínimos para cumplir planes de puesta en marcha.
  • Centros industriales: ambientes con altas demandas térmicas y mecánicas donde la estanqueidad y la resistencia prolongada son esenciales.
  • Hospitales y laboratorios: precisan sistemas higiénicos, fáciles de revisar y con cero tolerancia a fugas.
  • Cocinas industriales: exigen resistencia al fuego y facilidad de montaje en espacios reducidos y con atmósferas grasas.
  • Rehabilitación de edificios: la modularidad facilita trabajar en pasos estrechos o geometrías complejas sin afectar la estructura existente.

Conclusión: una solución orientada a la ingeniería moderna

La modularidad ofrece a ingenierías y contratistas una forma más inteligente de abordar proyectos industriales: precisión desde el primer plano, instalación más rápida, cumplimiento garantizado y un funcionamiento estable a largo plazo. Con los sistemas Jeremias, la obra se vuelve más segura, más limpia y más predecible, aportando tranquilidad a todos los perfiles implicados en el proyecto.

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