La evolución hacia almacenes automatizados ha transformado la manera de entender la seguridad

La clave está en integrar sistemas que combinen automatización con inteligencia operativa, generando entornos más seguros, ergonómicos y sostenibles. La tecnología más avanzada es aquella que amplifica las capacidades humanas en lugar de reemplazarlas.

Por eso, el primer paso en cualquier proyecto de digitalización debe ser auditar los flujos de información existentes: ¿qué se está midiendo?, ¿qué falta por medir?, ¿cómo se conectan los datos entre sistemas? A partir de ahí, es posible diseñar soluciones que no solo respondan a las necesidades actuales, sino que puedan evolucionar con el negocio.

1. Auditar antes de automatizar: Conocer los datos disponibles, identificar los que faltan y entender cómo transformarlos en decisiones.
2. Diseñar la solución teniendo la seguridad desde el inicio: Desde el layout hasta la programación de flujos, la seguridad debe convivir con la eficiencia, la ergonomía y la escalabilidad. Esto implica contemplar desde el primer momento la interacción entre personas, máquinas y datos, minimizando riesgos, optimizando recorridos y facilitando el mantenimiento predictivo. Una solución bien diseñada protege, pero también agiliza, ordena y crece con el negocio.
3. Invertir en personas tanto como en tecnología: Porque ningún sistema es eficaz sin un equipo que lo entienda, lo mantenga y lo potencie.

La seguridad predictiva se basa en sistemas que monitorizan en tiempo real el estado de los equipos, identificando desviaciones sutiles que puedan derivar en fallos técnicos o riesgos para las personas. Este enfoque ha demostrado su eficacia al reducir significativamente los incidentes, evitar paradas imprevistas y crear entornos laborales más protegidos.

Diversos ejemplos muestran cómo la integración inteligente de datos y automatización puede transformar el entorno laboral:

• Retail: En operaciones con alta estacionalidad, como el Black Friday, la redistribución automática de la carga de trabajo ha permitido reducir a cero los accidentes en picos de demanda, además de un 30% en horas extra.
• Alimentación: En instalaciones con cámaras frigoríficas, el rediseño del flujo logístico ha limitado la exposición directa al frío a menos de 15 minutos por tarea. El resultado ha sido una reducción del 65% en bajas por enfermedad relacionadas con entornos extremos.
• Industria manufacturera: La coordinación entre robots móviles y operarios ha eliminado la manipulación manual de cargas pesadas. Esto no solo reduce lesiones, sino que mejora la retención del talento y la productividad general.

En definitiva, los datos y la seguridad ya no son elementos complementarios: son los nuevos lenguajes con los que se escribe el futuro de la logística interna.