Mecanizado de Alto Rendimiento en Ideko
En Ideko le llaman Mecanizado de Alto Rendimiento, y constituye la parte principal de la investigación que corresponde a las actividades de I+D de este centro tecnológico (ver descripción general en centros tecnológicos).
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Ideko construyó en 1996, con Javier Aranceta como director del proyecto, la primera máquina con motores lineales de España Fue la única máquina española con esta tecnología presente en aquella EMO de Hannover de 1997. Al año siguiente, en la Bienal de Bilbao, se mostraron más prototipos realizados por otros centros y mostrando que la tecnología estaba ya lista para su industrialización.. Sin embargo, "salvo los diamantadores para rectificadoras sin centros presentados por Estarta en la última EMO, y a falta de ver las novedades de esta BIEMH, no hay actividad relevante en esta tecnología en el sector español cuando está ya asentada en los principales líderes europeos", afirma Aranceta |
En busca de una Red de Excelencia sobre el MAR
Ideko, Fatronik y Tekniker, forman un "tridente" de gran potencia investigadora y de desarrollo con poco que envidiar a centros del más alto nivel de todo el mundo y que, formando equipos mixtos con los técnicos de los fabricantes, son la clave del éxito tecnológico alcanzado por la máquina-herramienta de fabricación española - que, salvo la excepción de Nicolás Correa, es totalmente vasca.
Uno de los frutos más tangibles de la estrategia de Ideko de horizontalizar sus campos de actividad fue la presentación al gobierno vasco, hace un par de años, de la Acción Estratégica para la Fabricación de Alto Rendimiento (AEFAR), que coordina a los principales centros de la red vasca de tecnología que tratan sobre temas de mecanizado - Ideko, Tekniker, Fatronik, la Universidad del País Vasco y la Universidad de Mondragón, y los pone bajo un paraguas común.
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Así que lo más importante, a juicio de Javier Aranceta, Director Tecnológico de Ideko, es ahora el trabajo que están realizando para formar una red de excelencia para el mecanizado de alto rendimiento (MAR). Entre los tres centros - Ideko, Fatronik y Tekniker - están definiendo esa red. Debe ser, originalmente, una red nacional, donde se cuente con universidades, centros y, en general, entidades relevantes para el mecanizado situadas en otras comunidades. Tratamos ahora de definir cuáles son las líneas tecnológicas a impulsar desde esta red y qué orientación debe tener, para lo que existe ya un borrador y un Plan de trabajo.
Las líneas a seguir están, básicamente, definidas en el Plan Tecnológico del sector, e incluye temas diversos tales como máquinas de cinemática paralela, mecanizado asistido por plasma o láser, herramientas de corte, modelado del proceso de corte... temas que en algunos casos no están siendo cubiertos por los socios impulsores, pero de suficiente interés para el sector - por lo que será necesario incorporar socios que cubran estas carencias.
European Research Area
Javier Aranceta: "Esperamos que, el día de mañana, esto pueda convertirse en una red europea de cara al VI Programa Marco, en el que se prevé un impulso a la denominada ERA (European Research Area). Esto nos va a permitir coordinar la actual masa investigadora en MAR, de forma que podamos constituir equipos mucho más funcionales y mejor equipados. Además, tenemos contactos con socios alemanes, italianos y suizos - los países que nos preceden en Europa en producción de máquinas-herramienta - para coordinarnos con ellos y estimularles a organizar redes similares en sus países".Rectificadora de álabes
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La rectificadora de álabes, desarrollada con Danobat, es uno de los proyectos de los que Ideko está especialmente satisfecho, pues su comercialización supuso, para Danobat, acceder al liderazgo mundial en este segmento concreto, a partir de un concurso público. Fue una experiencia muy interesante que permitió trabajar conjuntamente con Iberia en el proyecto original y con General Electric, USA, en la última generación de estas máquinas. Se trata de un proceso muy específico y complejo, debido a la constitución del propio rotor. Algunos álabes no están soldados a la estructura de soporte, sino encastrados. Al girar, a más de 5.000 rpm, la fuerza centrífuga permite el encaje perfecto y deforma, ligeramente, la forma que el álabe tiene en reposo, |
La distancia entre rotor y estátor es crítica en las turbinas de los motores , y hay que mantenerla en todo momento en aras de un proceso eficiente que evite consumo innecesario de combustible (mejora del medio ambiente) y vibraciones y ruidos excesivos (mejora del confort)
Hasta el desarrollo de esta máquina, el proceso funcionaba de la siguiente manera:
1. Se lleva el rotor a medir las distancias de los álabes al centro de giro a un medidor específico.
2. Si alguno de los álabes no estaba en tolerancias, se ponía uno nuevo.
3. De nuevo se realizaba una tabla de medición
4. Se procedía a equilibrar
5. Se rectificaba con los datos adquiridos.
6. Se volvía a medir
7. De nuevo a equilibrar...
Los riesgos en el transporte de una máquina a otra y el coste de cada etapa de álabes, superior, dependiendo de la etapa concreta, a los 20.000 euros (un rotor tiene muchas etapas como se muestra en la foto) hacen que el proceso sea muy delicado y cualquier fallo muy caro.
Con la máquina de Danobat se realiza todo de una tacada: medir, equilibrar, rectificar y verificar. No sólo se evitan los fallos, sino que el tiempo total se divide por 4. Esto es mecanizado de alto rendimiento, desde el punto de vista del proceso.
