Máquinas estándar para el tallado de engranajes de precisión

Las empresas que solo mecanizan lo que conocen pierden pedidos que, en realidad, podrían cumplir. DMG MORI puede subsanar esta carencia con una gama modular de software especializado y ciclos tecnológicos exclusivos que permiten la producción de engranajes en centros de mecanizado estándar y centros de torneado-fresado. Por ejemplo, el gearMILL de DMG MORI permite un mecanizado completo y productivo —incluido el tallado de engranajes— en máquinas estándar utilizando herramientas estándar. gearBROACHING, gearSHAPING, gearHOBBING y gearSKIVING también permiten realizar tareas de corte de engranajes más especializadas.

El elemento central de la gama de productos es gearMILL de DMG MORI. El software está diseñado para geometrías de engranajes complejas y, en particular, simplifica la implementación de modificaciones personalizadas del perfil y del flanco. Esto también facilita la adaptación de los patrones de carga y el cumplimiento de los requisitos específicos de los clientes. El módulo CAM integrado garantiza, a su vez, una programación eficaz utilizando herramientas estándar. La calidad de los engranajes que se puede alcanzar es ≥ 5 según la norma DIN/ISO, un nivel suficiente para prototipos, piezas de recambio y pequeñas series de producción en muchos sectores.

Un factor clave para una implementación rentable: DMG MORI gearMILL permite el tallado de engranajes (incluso) con herramientas estándar. Además, DMG MORI apoya a sus clientes en el diseño de procesos a través de la red global de socios DMQP, que incluye a fabricantes de herramientas como HORN, Sandvik Coromant, Ceratizit, Kennametal, Ingersoll y Kyocera.

Una vez que determinadas geometrías de engranajes comienzan a aparecer con regularidad, es recomendable pasar a ciclos tecnológicos específicos para cada proceso. gearSKIVING 2.0 (skiving de engranajes) ocupa un lugar especial en este sentido: el proceso es hasta ocho veces más rápido que el brochado convencional de engranajes y permite la producción de engranajes internos y externos de hasta el módulo 11 con un grado de calidad ≥ 7. En los centros de torneado y fresado de las series NTX y CTX TC, también es posible producir engranajes helicoidales con desplazamiento de dientes, una geometría que, de otro modo, requeriría máquinas especializadas.

gearHOBBING abarca el fresado por fresas de dentado de engranajes rectos y helicoidales. gearBROACHING se encarga del brochado orientado a la posición de dientes de engranajes internos y externos de hasta módulo 4 en los husillos principal y secundario. Y gearHONING, como ciclo de acabado para la calidad de la superficie y la capacidad de carga, completa la gama de DMG MORI en este ámbito.

La tecnología de medición es un factor clave para la productividad. DMG MORI integra la medición óptica mediante un escáner láser directamente en el proceso de mecanizado. El escáner captura 70.000 puntos de medición por segundo; más del 80% de los puntos de medición se sitúan dentro de una precisión de +/-2 µm, comparable a la de una máquina de medición por coordenadas externa. En comparación con el proceso convencional, que incluye pasos separados de medición y nueva sujeción, el número de pasos del proceso se reduce de diez a seis, y la duración total del proceso se reduce en más del 50%. El mecanizado y la medición se realizan en una única configuración. De este modo, los valores de corrección se retroalimentan de forma inmediata, lo que ofrece ventajas en cuanto a calidad y logística, especialmente en el caso de componentes de mayor tamaño.

El torneado, el fresado, el tallado de engranajes y la medición pueden realizarse en los centros de torneado y fresado de DMG MORI en una sola configuración. Esto elimina las rutas de transporte internas, reduce los errores de configuración y acorta de forma apreciable los tiempos de ciclo. Los centros de torneado y fresado de las series CTX TC y NTX también permiten un mecanizado completo de 6 caras sin necesidad de volver a sujetar manualmente la pieza, lo que constituye un requisito previo para integrar soluciones de automatización como el Robo2Go.

Un ejemplo real ilustra el potencial: un fabricante produce hasta 2.500 ruedas de grúa al mes en una DMC 80 FD duoBLOCK en combinación con gearSKIVING. El cambiador de palés integrado permite la configuración durante el tiempo de producción activa. Se procesan automáticamente lotes de hasta 20 piezas mediante un Robo2Go.

DMG MORI posiciona el tallado universal de engranajes como un punto de entrada escalable a la Transformación del Mecanizado (MX). Para los talleres por encargo, se recomienda un enfoque en dos pasos: en el primer paso, el gearMILL de DMG MORI abre nuevas áreas de negocio para los usuarios con su parque de máquinas existente. En el segundo paso —una vez que se producen de forma regular geometrías de engranajes definidas— se añaden al proceso ciclos específicos, soluciones de automatización y módulos avanzados de digitalización. Los ciclos tecnológicos pueden adaptarse como soluciones de software, lo que los hace accesibles para las máquinas existentes a un bajo coste.