Ebro consolida su fábrica de Barcelona con una producción de hasta 250 vehículos diarios

La nueva etapa industrial de Ebro en Barcelona se desarrolla sobre una parcela de 500.000 metros cuadrados, de los que 309.000 m² corresponden actualmente a las operaciones industriales de la compañía. La inversión, superior a los 150 millones de euros, se ha destinado a la nueva planta de carrocerías y soldadura, a la línea de montaje y a las instalaciones de pintura, en un proceso productivo que combina automatización, recuperación de activos y una progresiva localización de componentes.

La nueva etapa industrial de Ebro en Barcelona está plenamente consolidada. Sobre una parcela de 500.000 metros cuadrados, de los que 309.000 m² corresponden actualmente a las operaciones industriales de Ebro, la compañía despliega un proceso de fabricación que recupera parte de los activos de la antigua instalación de Nissan, incorpora nuevas inversiones y articula dos sistemas productivos diferenciados para acelerar la reindustrialización de la Zona Franca.

Ebro Factory produce actualmente los modelos Ebro s400, s700, s800 y s900 en sus distintas configuraciones mecánicas, incluyendo versiones de gasolina, híbridas (HEV) e híbridas enchufables (PHEV). La planta continúa avanzando en la incorporación de nuevas capacidades industriales y futuros modelos.

La instalación cuenta con dos plantas de carrocerías, dos plantas de pintura y dos líneas de montaje, integradas en un mismo flujo industrial que abarca soldadura, pintura, ensamblaje, control de calidad y expedición. El proyecto se enmarca en una inversión superior a los 150 millones de euros destinada a la modernización de instalaciones y al despliegue de la nueva línea de producción M1.

El foco principal se sitúa en la planta de carrocerías, de unos 23.000 metros cuadrados y más de 150 robots dedicados a soldadura, manipulación y transferencia de piezas, encargada de abastecer a pintura y a la línea principal M1. De la antigua factoría de Nissan se han reutilizado los sistemas de transporte, las instalaciones aéreas, los mecanismos de transferencia entre naves y la línea de ensamblaje, adaptados al nuevo proceso. La nave de carrocerías, en cambio, se ha construido prácticamente desde cero, con una nueva generación de robots.

La producción acumulada de Ebro Factory supera ya las 33.000 unidades desde el reinicio de la actividad, tras cerrar el ejercicio anterior con 17.308 vehículos fabricados.

Aunque las piezas estampadas que utiliza Ebro llegan ya conformadas a la planta, el proceso completo de fabricación de un automóvil comienza habitualmente en estampación, donde bobinas de acero se transforman mediante prensas en las piezas de la carrocería. La estrategia de Ebro contempla avanzar progresivamente en la localización de estos procesos en Barcelona.

La fabricación arranca en carrocería, con la soldadura del compartimento motor, el piso central y el piso trasero, cuya unión conforma la base del vehículo. En paralelo trabajan las células de los laterales, donde los robots ejecutan soldadura por puntos y soldadura por arco protegido por gas para garantizar la resistencia estructural.

Completados estos subconjuntos, la plataforma y los laterales pasan a la línea principal, automatizada y robotizada, donde se unen con el techo para formar la carrocería en blanco o Body-in-White (BIW): la estructura completa del vehículo antes de recibir pintura y componentes mecánicos o eléctricos.

Después se incorporan los elementos móviles —puertas, portón y capó— y el vehículo pasa a una línea de retoques donde se verifican soldaduras y calidad visual antes de su traslado por vía aérea a la planta de pintura. Las operaciones de fabricación se realizan en la zona inferior, mientras que las transferencias entre áreas se ejecutan mediante sistemas aéreos que optimizan el flujo productivo.

La planta de pintura trabaja con dos procesos diferenciados. El primero corresponde a la preparación de la carrocería antes del color, con desengrasado, limpieza, cataforesis y protección anticorrosión mediante inmersión en bañeras. Tras un horneado que cura la cataforesis, la carrocería pasa a la línea de sellado, donde se protegen las uniones para garantizar la estanqueidad y reforzar la protección contra la corrosión.

Completado el sellado, la carrocería recibe una capa de imprimación y se dirige a la línea de esmaltado, donde recibe el color y el acabado final. La planta 2 actúa como proceso común de preparación, mientras que en la planta 1 se aplica el color y, tras un nuevo paso por horno, el esmalte definitivo.

El control de calidad en esta fase es especialmente relevante: el vehículo pasa a una línea de retoques donde se verifica que no existan imperfecciones —daños primarios, piel de naranja, perturbaciones u otros defectos de acabado— antes de su traslado, también por vía aérea, a la línea de montaje.

Al llegar al pulmón de montaje, el vehículo se secuencia para lanzar a las áreas logísticas las referencias necesarias para cada unidad. La línea trabaja con más de un millar de referencias por modelo y un sistema flexible de suministro Just-in-Time, apoyado en un sistema pick-to-light que garantiza la correcta secuenciación de componentes y minimiza errores de suministro.

El montaje comienza con el ensamblaje de elementos que quedarán ocultos por los revestimientos. Hacia las posiciones 4 o 5 se desmontan las puertas, que se visten en paralelo en una línea específica antes de reincorporarse más adelante.

La línea de vestido integra más de 800 referencias en 37 posiciones de siete metros, organizadas por parejas de operarios, con un equilibrado de 160 segundos por vehículo. En esta fase se monta buena parte del interior —tablero, cinturones, airbags, sensores, unidades electrónicas y pedalier— y se instalan el parabrisas y el cristal trasero antes de que el vehículo se transfiera por vía aérea al montaje mecánico.

La línea M1 fabrica los modelos Ebro s400 y s700 en todas sus motorizaciones, mientras que la M0 continúa produciendo los modelos s800 y s900.

La primera estación del montaje final es el “under-floor”, donde se instalan los componentes situados bajo la carrocería, incluyendo motor, transmisión y, según la versión, los sistemas de electrificación de las motorizaciones híbridas e híbridas enchufables, sincronizados mediante AGV desde líneas subyacentes.

El vehículo desciende después a la línea de plataforma, donde se instalan los paragolpes y las ruedas antes de pasar al sistema de transporte de suelo. En la línea de tablilla se montan los revestimientos, la consola central, el volante y el kicking plate o embellecedor de umbral. Hacia el final del proceso se instalan los asientos, se llenan los fluidos, se realiza el chequeo eléctrico y se reincorporan las puertas ya vestidas, con un ajuste previo de capó y portón.

Tras el montaje, el vehículo entra en una fase de chequeo de calidad. Si no presenta defectos, se le da el estado offline, indicando que ha completado la línea principal —de 92 posiciones en total— y que está listo para las verificaciones finales.

El vehículo pasa entonces por el tester, un banco de comprobación funcional donde se revisan alineación de ruedas, reglaje de faros, sistemas electrónicos y bajos. A continuación, la línea mecanizada permite examinar los aspectos cosméticos mediante un túnel de luces, y una prueba de lluvia fina comprueba la estanqueidad. Superadas estas fases, inspectores de calidad revisan dinámicamente el vehículo en la línea de OK antes de enviarlo a expediciones.

El chequeo final, que otorga el buy-off o validación previa a la entrega a distribución, se realiza en la campa, situada a 1,8 kilómetros de la planta, e incluye pruebas de vadeo, pista de velocidad, controles de ruido y chequeos dinámico y estático. Desde ahí, las unidades se distribuyen hacia las campas centro de gravedad de la región de Iberia.

El tiempo de fabricación depende del número de estaciones y del ritmo de cada área. La línea M1 opera con un ciclo de 160 segundos por vehículo en 97 estaciones de trabajo, con un tiempo total de fabricación de aproximadamente seis horas y media. Actualmente trabaja a un turno, de 5:45 a 14:00.

Ebro Factory combina dos sistemas industriales. La M0 permitió poner en marcha la actividad de forma rápida, concentrando el proceso en 18 posiciones para volúmenes más reducidos. Su evolución natural es la M1, con 696 metros de longitud, 97 estaciones y capacidad para 20 vehículos por hora, que integra carrocería, pintura, montaje y validación final en un único flujo.

De la inversión total, que supera los 150 millones de euros, aproximadamente 70 millones corresponden a la nueva planta de carrocerías y soldadura, 14 millones a la línea de montaje y 7 millones a las instalaciones de pintura, con el resto destinado a modernización, automatización, digitalización, logística e infraestructuras. El proceso ha permitido incorporar más de 200 robots industriales y multiplicar por tres la capacidad productiva de la planta, hasta 250 vehículos diarios.

La inversión de más de 150 M€ ha permitido incorporar más de 200 robots industriales en la planta.

La estrategia industrial de Ebro combina una cadena de suministro global con un proceso progresivo de localización en España. En la línea M0, el proceso parte de una carrocería ya configurada, sobre la que se desarrollan en Barcelona el ensamblaje, la integración de sistemas, la carga de software, la incorporación de componentes y la validación final. La evolución hacia la M1 supone un avance adicional, con más fases de fabricación realizadas en Barcelona.

En España se realizan operaciones como la carga de fluidos, la programación de software, la integración de sistemas electrónicos y el montaje de componentes clave —motor, caja de cambios, suspensión, ejes, baterías, paragolpes y ruedas—, además de las operaciones finales de ensamblaje y validación. Tanto la M1 como la M0 comparten el mismo banco de pruebas, el chequeo de ADAS, la línea mecanizada y la prueba de lluvia fina.

La producción acumulada de Ebro Factory supera ya las 33.000 unidades desde el reinicio de la actividad, tras cerrar el ejercicio anterior con 17.308 vehículos fabricados y superar ya las 16.000 unidades adicionales en el año en curso. La línea M1 fabrica actualmente los modelos Ebro s400 y s700 en todas sus motorizaciones, incluidas las versiones HEV y PHEV, mientras que la M0 continúa produciendo los modelos s800 y s900. La infraestructura está preparada para incorporar futuros modelos, incluido el próximo vehículo 100% eléctrico de Ebro, cuya producción en Barcelona está prevista para 2027.

La evolución de la planta se apoya en tres vectores: inversión industrial, aprovechamiento de activos existentes y desarrollo de nuevas capacidades, una combinación que ha permitido acelerar la recuperación de la actividad sin renunciar a la incorporación de nuevos procesos, robots y proveedores tecnológicos. La colaboración tecnológica con Chery ha contribuido a acelerar la puesta en marcha de la fábrica y a devolver la fabricación de automóviles a la Zona Franca.

El proceso de ensamblaje de la carrocería del vehículo incluye desde la unión de los subconjuntos estructurales hasta la incorporación de puertas, capó y portón final.

Ebro Factory representa una nueva fase para la actividad automovilística en Barcelona. La instalación combina activos heredados, inversión nueva, automatización, sistemas de transporte aéreo, líneas de montaje flexibles y controles de calidad integrados desde carrocería hasta expedición.

Con una superficie industrial de 309.000 metros cuadrados, una planta de carrocerías robotizada, dos plantas de pintura, líneas de montaje con secuenciación logística y un circuito final de validación que incluye banco de pruebas, control cosmético, prueba de agua y chequeo dinámico, Ebro Factory se configura como el núcleo industrial del proyecto de Ebro en Barcelona, con capacidad para producir hasta 40.000 vehículos anuales por turno.