Megaplast va más allá de la pura inyección
El prefijo ’mega’, según la Real Academia Española, significa ’grande’, en algún caso ’amplificación’ y equivale a ’un millón’ en la expresión de muchas unidades. Pues bien, en el caso de Megaplast, aunque no sabemos si en 1965, cuando se fundó como empresa familiar, se le quería dar algún significado similar, lo cierto es que hoy en día cualquiera de las acepciones del diccionario encontraría una justificación para su utilización en el propio nombre de la empresa. Grande, porque sin duda así se puede considerar una planta de 14.000 m2 cubiertos, 250 empleados, más de 4.000 millones de facturación previstos para este año y 40 máquinas para el moldeo por inyección. Amplificación, porque precisamente eso es lo que ha ocurrido en esta compañía hace menos de un año, y ’un millón’, porque son millones las piezas de plásticos que cada año salen por las puertas de la fábrica de Amurrio.
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Vista exterior de la planta de Amurrio
Desde 1988 Megaplast pertenece al Grupo Möller, fundado en Bielefeld (Alemania) en 1762, con una larga experiencia en la fabricación de conjuntos y piezas termoplásticas fundamentalmente destinadas al sector de automoción. Tras cerca de ocho años trabajando con esta estructura accionarial, el año pasado sus dirigentes decidieron cambiar de ubicación y trasladarse a una planta que permitiera el pleno desarrollo de sus ambiciones de expansión. Fue así como la planta de Bilbao se cerró el año pasado y toda la plantilla y la producción se integró en Amurrio. Quedaban atrás 23 años de pertenencia a una misma familia y 31 de presencia en Bolueta, un conocido barrio de la capital vizcaína.
Hoy, Megaplast, en palabras de su Subdirector General, Angel San José, "es uno de los principales suministradores de piezas de plásticos y conjuntos para el automóvil de todo el mercado español". En realidad, también es conocida en el ámbito internacional, ya que sus exportaciones alcanzan al 15% de la producción. Esta porcentaje se convertirá en un 30% el próximo año, ya que fabricará revestimientos interiores para el nuevo Golf.
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Angel San José, Subdirector General de megaplast
Junto a todo esto hay que considerar que el 20% de la producción está destinada al sector de los electrodomésticos y otros sectores, con Fagor y Mayc (Grupo Candy) como principales clientes. En este ámbito, predominan piezas como portamandos, embellecedores, tiradores de puertas, anaqueles, etc.
Unas 180 personas trabajan en tres turnos de producción para lograr una facturación que este año finalizará entre 4.000 y 4.500 millones, representando un importante incremento con respecto a los 3.000 de 1996. Su Subdirector General explica: "Estamos especializados en la fabricación de piezas de plásticos, así como conjuntos en los que predomina el plástico, pero que incorporan otras piezas. Es decir, que nos hacemos responsables de conjuntos completos, ahorrando a nuestros clientes ese trabajo. Cada vez más nuestros clientes solicitan esta forma de trabajar, porque para ellos tiene muchas ventajas. Controlan el costo exacto de cada pieza y evitan tener mucha mano de obra. Todo esto forma parte de la estrategia de los fabricantes de automóviles, que han reducido de forma importante el número de proveedores en los últimos años y continúan en esa línea, concentrando sus piezas o conjuntos en proveedores capaces de satisfacer al máximo sus necesidades técnicas, logísticas y económicas".
Siguiendo con el automóvil, el auténtico protagonista en esta empresa, Megaplast fabrica, piezas interiores y de motor, dirigidas a Peugeot-Citroen. Opel, Seat Volkswagen, Renault y Mercedes. En el caso de las piezas interiores, que posiblemente tengan un mayor protagonismo en cuanto a volúmenes de producción, cuentan con medios de producción para el acabado de las mismas, como cabina de pintura, máquinas de termograbado para dar diferentes aspectos a las piezas, máquinas de ultrasonido, de montaje.... En definitiva, cuenta con todos los medios necesarios para la elaboración de subconjuntos.
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Una gran parte de las piezas de Megaplast se dirigen al interior del coche
Piezas características en Megaplast son las ebanisterías, en ocasiones revestidas de tejido y encargadas de unir el techo con la cintura del automóvil interiormente. La gama de mayor calidad se suministra forrada de tejido, para lo que se utilizan procesos especiales, como conformado del tejido y montado posterior sobre la pieza de inyección, pegado, e incluso la inyección de piezas con el tejido incorporado por fusión. Se trata esta última de una sofisticada técnica que ya se está utilizando en la planta de Amurrio.
Consolas, pasos de rueda, bandejas posteriores, rejillas vierteaguas, embellecedores de ruedas, manivelas elevalunas, manivelas de puertas, paneles para puertas... Todas ellas se inyectan en la planta de Megaplast. "Hoy en día -manifiesta A. San José- en el interior del automóvil se montan muchas piezas de material plástico inyectado. La gama es muy variada y Megaplast fabrica actualmente prácticamente todas las de la gama, a excepción del tablero de instrumentos o salpicadero, ya que estas piezas requieren máquinas de gran tamaño y tienen su particular problemática. En total, producimos unos 15 millones de piezas al año y consumiremos, a lo largo de todo 1997, 3.000 T de material plástico".
Tales magnitudes exigen el correspondiente despliegue de medios de producción. El parque de maquinaria incluye 40 inyectoras de diferentes marcas líderes y desde 100 hasta 1.200 T, que representan un incremento del 30% con respecto a la anterior planta. Sin embargo, en opinión de su Subdirector general, más que el incremento del número de máquinas que ha llevado consigo la ampliación de la empresa y que ha supuesto su traslado a esta pequeña localidad alavesa, el verdadero paso adelante se encuentra en la optimización de sus medios productivos. Según asegura, "no sólo hemos comprado más máquinas, sino que también hemos eliminado las que no se ajustaban ya a nuestras necesidades. Hemos sustituido máquinas por otras de mayor tamaño y hemos adecuado el parque de maquinaria a nuestras necesidades. Como referencia podemos indicar que el promedio de potencia de nuestras máquinas ha pasado de 300 a 600 T".
Todo el sistema de alimentación está centralizado y robotizado y todas las máquinas tienen instalado un sistema dosificador de precisión para la incorporación de colorantes u otros componentes a la materia prima. Asimismo, una gran parte de ellas dispone de robot de manipulación o extracción de las piezas, o, en ocasiones, destinados a la incorporación de insertos u otros elementos en el molde.
Tecnología propia y avanzada
Estar integrado en un grupo con unos 2.500 empleados, de los cuales unos 1.800 pertenecen al negocio de plásticos, significa un apoyo importante para una compañía, principalmente por el soporte tecnológico del que dispone. Sin embargo, el empuje y la inquietud de sus responsables también juegan un papel importante. "Una vez que has logrado unos objetivos tienes que moverte con la misma inquietud y la misma ambición profesional. Siempre hay que estar avanzando para poder ocupar estas posiciones de liderazgo". Una visita a Megaplast lo deja bien claro y el caso de los moldes es un buen ejemplo para ilustrar lo avanzado de su tecnología
Los moldes se realizan en empresas especializadas subcontratadas, un dato cuando menos curioso si tenemos en cuenta que Megaplast nació fabricando moldes. Pero estamos en 1997 y hoy la inyección de plásticos es su actividad central. A pesar de esta situación, cuenta con un taller propio en el cual, por decirlo de alguna manera, se aplica la tecnología más sofisticada. En ocasiones, cuando el molde va ser utilizado con algún proceso especial como la inyección con gas, con tejido o la inyección de dos materiales, se encarga la realización de un molde a una empresa exterior, pero sólo hasta un cierto grado de construcción. "Luego lo terminamos en este mismo taller, donde aplicamos tecnologías desarrolladas en nuestro grupo. Tenemos un taller muy capaz, que es sólo una parte del que hasta hace cinco años utilizábamos para construir nuestros propios moldes. Es decir, tenemos una experiencia de treinta años en esta actividad. Sin embargo, por una cuestión de rentabilidad, dejamos de hacerla para poder invertir en otras tecnologías más productivas, aprovechando que vivimos en un entorno en el cual existen numerosos moldistas que ofrecen los niveles de calidad que nosotros necesitamos".
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Aspecto parcial del taller de inyección, en el que se aprecia, a la izquierda, el sistema de alimentación centralizada
El conocimiento, el know-how como se suele decir a menudo, desde luego no queda en el ámbito de los moldes. Así por ejemplo, la inyección de dos componentes, cada día más utilizada en el sector del automóvil, es de sobra conocida en Megaplast. "Empezamos con piezas que llevaban algún burlete pegado, grapado o clipado, como puede ser la rejilla del vierteaguas del parabrisas, que normalmente se hacían por separado, haciendo estanco con el parabrisas. Ahora hacemos la pieza de una sola vez. Se elimina el burlete y se incorpora a la rejilla un labio de un material flexible que permite hacer estanco con el parabrisas, haciendo la misma función del burlete extruido. Hoy en día utilizamos la inyección de dos materiales también en otras funciones, ya que se consiguen formas que no se podían lograr con piezas de goma adheridas".
En el fondo de esta apuesta por las nuevas tecnologías se encuentra el concepto de empresa que sus responsables tienen. "Nosotros no somos simples inyectadores -asegura A. San José-.Desarrollamos las piezas desde el principio para los clientes que lo solicitan, que cada vez son más. En muchos casos sustituimos la labor técnica en los departamentos de nuestros clientes. Hay muchos vehículos que están siendo desarrollados en una ingeniería conjunta, nuestra y del cliente. Posteriormente hacemos el molde, proyectado por nosotros aunque se subcontrate su construcción, y nos encargamos del buen desarrollo de la pieza desde el principio hasta el final. Es decir, transformamos plásticos como parte de nuestro trabajo". Todo esto que se explica en pocas palabras, tiene detrás una oficina técnica de 20 personas, pero también dos centros de investigación de grandes dimensiones ubicados en Alemania y en Francia. El Grupo Möller cuenta con más de 200 personas dedicadas exclusivamente a I+D en sus tres centros de estudio. En ellos, no sólo se investigan nuevas tecnologías, sino también nuevos materiales ya existentes, para conseguir precios inferiores a los del mercado.
Otra de las tecnologías avanzadas frecuentes en Megaplast es la inyección con gas, en la que se acumulan experiencias de largos años fabricando diversas piezas como tiradores, asas, empuñaduras y otras como bolsas de puerta, bandejas o cubetas de asiento en las que de manera total o parcial se precisa vaciar zonas por razones estéticas o técnicas, evitando contracciones anormales que restan calidad visual a las piezas. Pero también entran en juego consideraciones de robustez. Si no fuera por el gas habría que llenar las piezas de nervios, con los problemas técnicos que esto acarrea. De hecho, muchas veces se consiguen piezas más robustas que si fueran macizas.
El aspecto estético de las piezas está cobrando una mayor importancia. No hay más que ver cualquier vehículo de hoy en día para cerciorarse de esta realidad. "Esto forma parte de una progresión. Primero -explica Angel San José- nuestros clientes comenzaron a exigir calidad dimensional y técnica, y posteriormente, una vez alcanzados los niveles deseados, se ha pasado a la exigencia estética. No sólo se exige más, sino que se recurre a materiales más nobles y que aportan una mayor calidad superficial, aunque sean más caros. En muchos casos, el propio cliente impone el tipo de material que se debe utilizar en piezas concretas."
Megaplast utiliza una gran variedad de plásticos, casi siempre técnicos. Predomina el polipropileno con cargas diversas, ABS, poliamidas, poliacetales, policarbonatos, poliuretanos, poliésteres...provenientes de los diferentes proveedores presentes en el mercado.
Todo esto forma parte de lo material, de lo tangible en esta compañía. Pero, además, Megaplast rezuma progreso, inquietud y empuje por todas las paredes de la planta. Porque muchas de las tecnologías aquí presentes se pueden encontrar en el mercado, pero de poco sirven sin ese componente humano capaz de encajarlas en una estructura, en una forma de entender el trabajo. En fin, una visita a esta fábrica de Amurrio deja, desde luego, una reconfortante sensación de optimismo para cualquiera que desee lo mejor para la industria de los plásticos.
