ABB Niessen reduce hasta un 50% el consumo energético en secado y transporte de material con un sistema central Motan & Coscollola

ABB Niessen, uno de los principales fabricantes españoles de mecanismos eléctricos y soluciones de automatización para vivienda y terciario, ha puesto en marcha en su planta de Oiartzun (Gipuzkoa) un sistema central de secado y transporte de materias primas suministrado por motan y diseñado e implantado por Coscollola. El proyecto, pionero en el mercado español, le está permitiendo reducir cerca de un 50% el consumo energético asociado al secado de granza y ganar flexibilidad y trazabilidad en toda la logística interna de materiales.

Sistema centralizado de secado y transporte de material de motan instalado en la planta de ABB Niessen, integrado en la red de tuberías para la alimentación automática de las inyectoras.

Hasta ahora, la planta trabajaba con secadores individualizados y conexiones manuales de tolvas a máquina. Este esquema dificultaba el control del consumo, aumentaba el riesgo de error humano en los cambios de material y obligaba a dedicar muchos recursos a tareas sin valor añadido. El nuevo sistema centralizado se diseñó con un objetivo claro: garantizar un secado homogéneo y eficiente, automatizar por completo la alimentación a inyectoras y mejorar la seguridad y el entorno de trabajo del personal.

El corazón de la instalación lo forman dos líneas de secado simétricas, equipadas con tecnología de regulación inteligente del proceso que adapta caudal y temperatura de aire en función de la carga real de material. Cuando la resina alcanza la condición óptima, elequipo deja de “sobresecar” y se limita a mantener el punto de trabajo, lo que explica elsalto desde una previsión inicial de un 30% de ahorro hasta valores actuales, cercanos al 50%.

Instalación de secadores centrales de granza que forman parte del nuevo sistema automatizado de manipulación de materias primas en la planta de ABB Niessen.

En paralelo, cuatro estaciones Metrolink de motan se encargan de la selección y distribución totalmente automática de las materias primas hacia las distintas inyectoras.

Gracias al diseño del layout y a la red de tuberías, cualquier material puede alimentarse a cualquier máquina, algo imposible con el antiguo sistema de mesas de conexión. Para las zonas de mayor desgaste, como las salidas de los Metrolink, se han instalado tuberías carbonitruradas, que aumentan significativamente la vida útil frente a materiales con alto contenido en fibra de vidrio.

Red de tuberías del sistema centralizado de transporte de materiales, diseñada para alimentar de forma flexible y automática las distintas inyectoras de la planta.

El proyecto se ejecutó en cinco fases para minimizar paradas, aprovechando periodos de cierre y validando cada etapa antes de continuar. ABB Niessen destaca especialmente el trabajo del equipo de Coscollola, tanto en la ingeniería y planificación como en el montaje y puesta en marcha, así como la implicación de los técnicos de motan.

Área central de preparación y gestión de materiales plásticos, con los equipos de secado y control instalados para dar servicio a las distintas zonas de producción de la planta.

También se remarca la instalación de las bombas de vacío en carcasas aisladas e insonorizadas, con descarga al exterior, que ha reducido prácticamente a cero el impacto acústico y térmico en la nave.

Según Mikel Mindegia, director de inyección de plástico de ABB Niessen, “el grado de satisfacción con el proyecto es sobresaliente, tanto por los resultados de ahorro energético como por la fiabilidad del sistema y la calidad del acompañamiento técnico”. Esta experiencia tan positiva y exitosa ha llevado a la compañía a considerar esta instalación como referencia interna para futuros proyectos de modernización.

De izq Dcha: José Antonio González (Coscollola), Mikel Mindegia (ABB Niessen), Josep Maldonado (Coscollola), Patxi Bonilla (ABB Niessen), Ricardo Coscollola, Iñaki Lete (ABB Niessen) y Lukas Gu¨nther (Motan).

Para Coscollola y Motan, el caso ABB Niessen confirma la importancia de abordar la manipulación de materias primas como un proyecto integral de planta, en el que diseño de proceso, automatización y servicio posventa avanzan de la mano del cliente.