Cómo afrontar la crisis de seguridad de las carretillas elevadoras en Europa

Los centros de almacenamiento y producción de Europa se enfrentan a una presión cada vez mayor para operar con más rapidez y eficiencia. Sin embargo, las carretillas elevadoras manuales que mantienen esas mercancías en movimiento entrañan graves riesgos de seguridad.

La magnitud del problema resulta difícil de ignorar. En 2023, Eurostat informó de que la pérdida de control de los equipos de transporte y manipulación fue la principal causa de accidentes laborales mortales en la Unión Europea. Casi una de cada cinco muertes se produjo mientras un trabajador conducía equipos de manipulación de cargas, predominantemente carretillas elevadoras.

En cuanto a los datos españoles, la Estadística de Accidentes de Trabajo del Ministerio de Trabajo y Economía Social, cuantifica que en 2024 se registraron en España 647.200 accidentes de trabajo con baja, de los cuales 677 tuvieron un desenlace mortal. Y la siniestralidad ligada específicamente a estos equipos va en aumento: según un estudio de la mutua Umivale Activa a partir de datos oficiales del sistema Delt@ y del Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST), entre 2019 y 2024 se produjeron en España 36.425 accidentes con baja relacionados con carretillas elevadoras y transpaletas —45 de ellos mortales—, una cifra que ha crecido un 14,2% en los últimos seis años.

Los choques y golpes contra objetos o atropellos suponen el 25’7% de los accidentes laborales con baja con este tipo de maquinaria, seguidos de los sobresfuerzos físicos (20’9%) y los atrapamientos y aplastamientos (19%). Los vuelcos son los accidentes con peor desenlace, siendo el 51% de ellos graves y el 16% fatales, con resultado mortal.

Cada incidente representa mucho más que una estadística. Es una vida truncada, familias y compañeros conmocionados y una operación que debe hacer frente a las consecuencias.

Aunque las cifras varían según el mercado, los profesionales de la seguridad de EE. UU. y Europa coinciden en que las carretillas elevadoras de conducción manual presentan un riesgo inherente. Introducen maquinaria pesada con operadores humanos en espacios dinámicos y compartidos, donde la escasa separación, la visibilidad limitada y el “incumplimiento de las normas” propician las colisiones.

En el día a día del almacén, las carretillas elevadoras operan junto a peatones, sistemas de almacenamiento y otros vehículos. Ese tráfico y esa congestión aumentan la probabilidad de interacciones inseguras, sobre todo en instalaciones donde las exigencias de rendimiento dejan poco margen para la duda y, en algunos casos, empujan a los conductores a acelerar o saltarse pasos.

La exposición de los peatones es una preocupación especialmente grave. Los datos de Reino Unido apuntan a que el 43% de los incidentes con carretillas elevadoras implican a un peatón, y los informes de EE. UU. y de todo el mundo señalan el mismo patrón de fondo: muchos de los incidentes más graves se producen allí donde las personas y las carretillas de conducción manual comparten el mismo espacio.

La visibilidad es otro reto estructural. A menudo los operadores tienen un campo de visión reducido, sobre todo cuando transportan cargas voluminosas. Los peatones pueden entrar con facilidad en los ángulos muertos, y las carretillas elevadoras dejan poco margen de reacción. Su peso y su maniobrabilidad limitada restringen la capacidad de los operadores para esquivar peligros en espacios reducidos. Concebidas para la estabilidad más que para la absorción de impactos, las carretillas elevadoras carecen de zona de deformación, por lo que las colisiones suelen ser graves. Los vuelcos figuran sistemáticamente entre los incidentes más mortales con carretillas elevadoras, sobre todo cuando un conductor sin cinturón intenta saltar y queda aplastado por la máquina.

El error humano se identifica de forma constante como uno de los principales factores en los incidentes con carretillas elevadoras. Incluso los operadores experimentados son vulnerables: un giro demasiado cerrado, un exceso de velocidad o un momento de distracción pueden convertirse en una catástrofe de varias toneladas. La OSHA, por ejemplo, estima que aproximadamente siete de cada diez accidentes con carretillas elevadoras se deben a un error del operador, incluidos la fatiga o el incumplimiento de las normas.

En Europa y EE. UU., la seguridad de las carretillas elevadoras se aborda mediante requisitos de formación y autorización que garantizan operadores competentes. Estos esfuerzos se refuerzan con controles a nivel de instalación, como límites de velocidad, pasillos peatonales señalizados y auditorías de seguridad periódicas.

Estas medidas habrán evitado innumerables incidentes, pero comparten una limitación fundamental: dependen de un comportamiento humano constante. Se espera que los operadores sigan la formación, se mantengan atentos en todo momento, apliquen un buen criterio y cumplan estrictamente las normas. En la práctica, ese nivel de constancia es insostenible. La presión por alcanzar los objetivos puede erosionar el cumplimiento y normalizar la asunción de riesgos, como el exceso de velocidad.

Ni siquiera los sistemas de gestión del tráfico bien diseñados son infalibles. Las carretillas elevadoras y los peatones siguen cruzándose. El resultado es una brecha estructural: las normas de seguridad se centran en reducir la probabilidad de incidentes, pero no pueden eliminar la exposición de fondo. Mientras las carretillas manuales circulen por plantas concurridas, la posibilidad de un encuentro trágico persiste.

Aquí es donde los robots móviles autónomos (AMR) y las carretillas industriales sin conductor (AGV) empiezan a cambiar el planteamiento. Las transpaletas autónomas y los robots móviles ofrecen la oportunidad de reducir el riesgo de forma sistémica rediseñando el flujo de materiales, en lugar de confiar únicamente en la formación de los trabajadores para evitarlo.

Si los robots se encargan de las tareas repetitivas, los trabajadores dejan de estar expuestos a esos peligros. Los AMR operan dentro de parámetros de seguridad definidos y no se fatigan ni se distraen. Mantienen la velocidad, reducen la marcha en curvas y zonas congestionadas y no dan por sentado que un pasillo despejado vaya a seguir despejado. Gracias a sensores relacionados con la seguridad y a una navegación asistida por IA, detectan obstáculos – incluidas las personas – y se detienen, reducen la velocidad o cambian de ruta antes del contacto. Al igual que las carretillas elevadoras tradicionales, una carretilla autónoma carece de zona de deformación, por lo que la mejora de la seguridad proviene de evitar las colisiones desde el principio.

Por eso, cada vez más se considera la automatización como algo más que una herramienta de productividad.

Datos recientes de la Federación Internacional de Robótica (IFR) muestran cómo se está concretando este cambio. En su informe World Robotics 2025, el transporte y la logística se situaron como la mayor área de aplicación de los robots de servicio profesionales, con más del 50% de las instalaciones. Solo en 2024 se vendieron 102.900 unidades, un 14% más que el año anterior. Estos sistemas son principalmente robots móviles empleados para el transporte y la manipulación de materiales, una clara muestra del papel creciente que desempeñan los robots de servicio móviles en la intralogística.

A medida que crece la adopción, sus implicaciones para la seguridad son cada vez más claras. En un reciente estudio comparativo entre países de industrias europeas, la IFR constató que la adopción de robots está vinculada a resultados medibles en el lugar de trabajo, entre ellos una reducción estimada del 4,3% en las tasas de mortalidad laboral y una disminución del 3,2% en las tasas de lesiones.

Para los operadores intralogísticos, este cambio es especialmente relevante, ya que muchos de los incidentes del sector se producen en entornos donde se mezclan personas y equipos pesados. Al asignar tareas repetitivas, como el movimiento de palets o el suministro a línea, a los AMR, las empresas pueden reducir la frecuencia de estas interacciones de alto riesgo, abordando así una causa raíz de los incidentes con carretillas elevadoras.

Los primeros en adoptarla ya están demostrando cómo se traduce esto en la práctica. En empresas como Fermator, la automatización se utiliza para gestionar el transporte interno entre el almacén y las líneas de producción, sustituyendo a las carretillas elevadoras de conducción manual y limitando las interacciones de alto riesgo en la planta.

La conclusión de fondo es esta: el sector no puede resolver a base de formación unos flujos de trabajo estructuralmente peligrosos. El cumplimiento siempre será esencial, pero, históricamente, el cumplimiento por sí solo no ha bastado cuando se depende de un comportamiento humano poco fiable. Si las organizaciones se toman en serio la mejora de la seguridad, deben automatizar.