Makino entra en una nueva era tecnológica

Makino Europe, con sede en Kirchheim, Alemania, celebró del 24 al 26 de noviembre una nueva edición de su foro sobre industria aeroespacial. La excusa perfecta para unos días de puertas abiertas para dar a conocer su tecnología y capacidad de innovación y desarrollo, e inaugurar oficialmente su nuevo Centro Tecnológico para Europa.

El nuevo Centro Tecnológico que Makino Europe tiene en Kirchheim, Alemania, fue el mejor escenario para acoger la última edición de su International Aerospace Forum, un evento que la empresa aprovechó para ‘inaugurar’ oficialmente en centro. Un encuentro profesional de alto contenido tecnológico diseñado para mostrar a los clientes europeos que se acercaron a Kirchheim unter Teck las últimas novedades de la firma japonesa. De España acudieron medio centenar para conocer los entresijos y modos de trabajar de la firma.

Una empresa nacida en 1937 en Tokyo y que hoy está plenamente consolidada en sectores punteros de la industria como son los moldes y matrices, la aeronáutica o el sector del automóvil, para los cuales tienen soluciones punteras.

En la conferencia de prensa P. Anders Ingemarsson, presidente y CEO de Makino Europe, explicó el lema que resume el reto de la empresa: ‘Expecting the extraordinary’, y puso el acento en una de los últimos desarrollos: el nuevo husillo, diseñado y fabricado por Makino en el centro tecnológico alemán. En este sentido, el CEO de la sede europea puso especial énfasis en el sector aeronáutico, “que seguirá siendo muy importante para Makino a tenor de las previsiones de fabricación de aeronaves hasta 2030. Para este sector la empresa ha diseñado máquinas de diferentes medidas y capacidades, abordando las más variadas necesidades de producción”. P. Anders Ingemarsson expuso el objetivo básico de la firma: “mejorar la competitividad de los clientes, reduciendo sus costes de producción, incrementar la velocidad y la eficiencia del trabajo, minimizando a la vez los tiempos de mecanizado, por ejemplo del aluminio o de las tareas offline como puede ser la programación. Y, al final, reducir el número de operaciones para mecanizar una pieza”. Por ello los equipos de Makino están diseñados para ofrecer unos acabados óptimos que eviten pulidos posteriores. Unidades que tanto la prensa como los clientes pudieron ver, en pleno funcionamiento, en el ‘showroom’ preparado para tal fin, con 10 máquinas para trabajar aluminio, titanio, Inconel… Este centro tecnológico será también el espacio para investigar en nuevas tecnologías, con un importante equipo de ingenieros de toda Europa.

Si bien la empresa nunca ha dejado de trabajar para el sector del molde y las matrices, sí es cierto que en los últimos años parecía más concentrada en la aeronáutica. Por ello, en la última conferencia internacional de prensa, sus responsables europeos quisieron incidir en las soluciones que la firma nipona pone en manos de sus clientes. Soluciones nacidas tras estudiar las necesidades del sector de los moldes, qué demanda y cuáles son sus actuales retos —precio, calidad, materiales, minimizar el tiempo de producción o reducir la manipulación y las intervenciones manuales, por ejemplo—. Otro reto es la repetibilidad: “los moldistas necesitan hacer productos iguales por lo que necesitan soluciones estables, que aseguren la estandarización y la reproductibilidad en todos los resultados. Y también la estabilidad térmica”.

Para los responsables de Makino Europe, “la competencia comienza por entender…entender por ejemplo qué supuso la introducción de los plásticos en automoción, en los sistemas de iluminación”. En los últimos 20 este sector ha vivido “un cambio brutal, con infinidad de nuevos retos para los moldistas”. Un sector que además continúa en plena evolución, con nuevos retos y nuevas oportunidades. Y desde el nuevo centro tecnológico de Kirchheim Makino pretende abordar esta situación y dar respuesta y soluciones para este sector.

Una de las novedades que los clientes pudieron conocer fue el nuevo control CNC Pro6 para centros de mecanizado, diseñado para un proceso de producción a muy alta velocidad “más seguro, fiable y productivo”. Unas ventajas que se logran gracias a la reducción de riesgo de colisión y con muchas nuevas funcionalidades que mejoran el rendimiento de la máquina. “No se trata sólo de trabajar a muy alta velocidad sino, además, hacerlo bajo una gestión total de la producción”. Una de las situaciones más habituales en trabajos de mecanizado es que cuanta calidad superficial se requiera, mayor tiempo de mecanizado y, por lo tanto, menor productividad se obtiene. Por ello Makino se propuso encontrar el equilibrio ideal. Una misión en la que puso todo su empeño y que ha dado como resultado un nuevo “cerebro de máquina”: Pro6. “No es un nuevo control, es una nueva inteligencia”. Entre otras características destaca el sistema de seguridad anticolisiones, que permite asegurar no sólo la zona de trabajo específica sino toda el área de trabajo de la máquina, sin afectar el funcionamiento de ésta. Pro6 permite también acabados “más suaves, limpios y a mayor velocidad”.

Con Pro6 Makino ha mejorado también el sistema de calibrado, con especial incidencia en las curvas, evitando colisiones que producen vibraciones que, inexorablemente, se trasladan a la superficie de la pieza.

Los clientes pudieron ver en la zona de demostraciones el modelo D500, diseñado para la producción de piezas complejas donde la calidad es primordial, equipado con el nuevo control Pro6.

Makino aprovechó el evento para presentar ante la prensa una actualización de su sistema de corte por hilo de alta precisión U86. Una unidad diseñada para un mecanizado preciso en trabajos ‘nonstop’ que incorpora tecnologías como HEAT (Tecnología Aplicada de Alta Energía) o Hyper Cut, que garantizan horas de producción automatizada. Una máquina que asegura una mínima o nula rotura del hilo, tiempos de mecanizado rápidos y una tasa de consumo de hilo altamente competitiva. La estructura de la máquina, extremadamente rígida, está diseñada para ofrecer la mejor rectitud posible en tamaños de pieza hasta 800 x 600 x 500 mm.

Especialmente útil en trabajos de estampación, para la producción de moldes de inyección de plástico, aplicaciones de electroerosión y en la construcción de piezas de motor aeroespacial.

Tras la presentación, los periodistas pudimos conocer de cerca las últimas novedades del showroom, donde los clientes pudieron también ver en funcionamiento las máquinas expuestas, con demostraciones en directo y con piezas reales.