La recuperación de disolventes en el proceso de acabado en la industria del mueble
Las fases principales: desde la preparación del soporte hasta el barnizado final
1. Preparación del soporte
Lijado (alisado): sirve para dejar la superficie lisa y uniforme, eliminando defectos, restos de cola y fibras levantadas.
Limpieza: eliminación de polvo, aceites y residuos mediante aire comprimido o paños antiestáticos. Para esta operación, a menudo se utiliza un disolvente de lavado.
2. Aplicación del tinte o coloración (opcional)
Sirve para modificar o uniformar el color de la madera. Se pueden utilizar barnices al agua o con disolvente. Después de la aplicación, se realiza un secado (natural o en horno).
3. Aplicación del fondo
Sirve para aislar la madera del producto de acabado, uniformar la absorción y crear una base lisa para el barniz final. Según el ciclo de barnizado, se elige un fondo poliuretánico, acrílico, nitrocelulósico o al agua.
4. Aplicación del barniz o acabado final (lasurado)
Sirve para proteger la superficie de arañazos y humedad, y para dar el aspecto estético final (brillante, mate, satinado o natural).
Se utilizan barnices con disolvente, barnices al agua, barnices UV o de secado rápido. Pueden aplicarse a pistola, a velo o a rodillo, dependiendo del tipo de automatización del proceso de producción.
A continuación, sigue una fase de secado / polimerización en hornos o mediante luz ultravioleta.
Las empresas más automatizadas están equipadas con máquinas de lasurado automáticas especiales que pueden realizar diferentes tipos de acabado en tiempos extremadamente reducidos en comparación con el trabajo manual. Un lasurado es una mezcla semitransparente de resinas, pigmentos y disolventes (o agua, en los sistemas al agua) que se aplica en una capa fina para dejar entrever la base subyacente. Los lasurados sirven para modificar el aspecto cromático y la profundidad visual de la superficie de la madera o del fondo ya barnizado, creando efectos de transparencia, envejecimiento, pátina o sombreado.
El panel se desplaza bajo el cabezal de la máquina de lasurado: el barniz cae o se pulveriza en forma de “velo” o película fina uniforme.
Las máquinas de lasurado son equipos extremadamente productivos, que pueden tratar fácilmente grandes superficies a velocidades de hasta 100 m/min. Pueden trabajar sobre paneles de madera, derivados, metal, plástico y vidrio.
5. Posibles efectos especiales
Pátinas, lacados, metalizados, cepillados, barnices de efecto natural.
6. Pulido o mateado final
Esta fase es delicada y requiere una gran competencia artesanal o maquinaria precisa.
7. Limpieza y mantenimiento de instalaciones
Después de cada ciclo o al final del turno, las pistolas de pulverización, los tubos y los depósitos se lavan con disolvente, normalmente acetona.
El disolvente de lavado, ya contaminado, se recoge para ser entregado a una empresa de gestión de residuos o regenerado mediante un destilador de disolventes. El destilador, de hecho, permite regenerar estos disolventes directamente en la empresa, reduciendo la cantidad de residuos y los costes de eliminación.
Formeco, empresa comercializada por CMBE, diseña y fabrica unidades de destilación ampliamente utilizadas en la industria del mueble, a menudo vendidas en colaboración con los fabricantes de máquinas de lasurado y equipos de barnizado en general.
Ventajas de la instalación de un destilador Formeco
- Reducción de la compra de nuevos disolventes (recupero hasta el 90–95%)
- Disminución de los costes de eliminación de residuos líquidos peligrosos
- Amortización rápida de la inversión (a menudo inferior a 12 meses)
- Menor producción de residuos peligrosos
- Menor impacto ambiental global del proceso de acabado
- Cumplimiento de la normativa medioambiental
- Reducción de la manipulación de disolventes nuevos y de residuos
- Mayor control sobre el consumo y las emisiones de COV (Compuestos Orgánicos Volátiles)
- Mayor orden y limpieza en el área de barnizado.
Prelavado del condensador
Un lavado de los rodillos de la máquina de lasurado realizado con un disolvente de baja capacidad desengrasante puede dejar una fina película residual que, durante la posterior aplicación de la pintura, puede transferirse a la pieza, generando defectos o imperfecciones en el acabado.
Por este motivo, normalmente se utiliza acetona, apreciada por su alto poder desengrasante.
Cuando se procede a la destilación del disolvente contaminado (en este caso la acetona), es normal que en el destilado se encuentren trazas de otros disolventes presentes originalmente en la pintura, es decir, los componentes contaminantes. Si la proporción de estos disolventes no es despreciable, la calidad de la acetona regenerada puede verse comprometida: pequeñas cantidades de disolventes con menor poder desengrasante podrían, de hecho, reducir la eficacia del lavado, dejando una ligera película sobre los rodillos de aplicación de la pintura.
Para evitar este problema, Formeco ha desarrollado un sistema específico para los destiladores destinados a estas aplicaciones, dotándolos de un microprocesador que permite segmentar las fases del proceso y de una válvula de tres vías para la separación del destilado de salida.
En detalle, durante el inicio del ciclo, el destilador envía las primeras gotas de disolvente a un recipiente dedicado (fase de prelavado), de modo que se limpie el condensador de posibles residuos de la destilación anterior. Posteriormente, la válvula conmuta al recipiente principal, donde se recoge la acetona purificada.
En los equipos dotados de rotor interno de palas rascadoras, es posible también configurar una fase final de secado a alta temperatura, para obtener un residuo seco en polvo. Antes de esta fase, la válvula conmuta nuevamente al primer recipiente, conduciendo la acetona potencialmente contaminada por disolventes de alto punto de ebullición, evitando así que se mezcle con el destilado puro.
