La seguridad ya no depende solo de detectar riesgos, sino de entender lo que ocurre en planta en tiempo real
De la prevención a la inteligencia operativa: nuevas claves para la seguridad en intralogística industrial
En instalaciones donde conviven operarios, carretillas y procesos productivos, la mayoría de los accidentes no se producen por fallos evidentes, sino por situaciones no controladas: zonas ciegas, accesos sin supervisión o interacciones imprevistas.
Desde GTG Ingenieros, especializados en soluciones avanzadas de seguridad industrial, se observa una tendencia clara en empresas de primer nivel: la necesidad de evolucionar desde modelos de prevención tradicionales hacia sistemas capaces de anticipar y comprender lo que ocurre en tiempo real.
Seguridad y eficiencia: dos caras de la misma moneda
Los accidentes en entornos logísticos e industriales no solo implican riesgos personales, sino también:
- Paradas de producción
- Costes derivados de daños materiales
- Pérdida de eficiencia operativa
- Incremento de incertidumbre en planta
Reducir estos factores supone un impacto directo en la rentabilidad.
La cuestión ya no es si estos riesgos existen, sino si están realmente identificados y controlados en su totalidad.
Aplicación en entorno industrial real
Una multinacional del sector automoción con presencia internacional —más de 40 plantas en 16 países— decidió abordar de forma estructural los problemas de seguridad en dos de sus plantas productivas en España.
Antes de la intervención, la compañía ya había registrado accidentes graves, incluyendo atropellos y colisiones entre carretillas, lo que evidenciaba la necesidad de un cambio en el enfoque de seguridad.
Identificación del problema: visibilidad y control
El análisis inicial puso de manifiesto varios factores críticos:
- Alta concentración de zonas ciegas
- Interacciones constantes entre peatones y maquinaria móvil
- Riesgos en cruces y accesos
- Falta de herramientas para anticipar situaciones de peligro
Además de la seguridad, la empresa buscaba mejorar el control operativo de las diferentes áreas, especialmente en entornos logísticos con alta actividad.
Primera fase: prevención activa con atr pro
La primera fase del proyecto se centró en la implantación de un sistema de detección de proximidad: ATR Pro.
Este sistema permite detectar la cercanía entre operarios y vehículos industriales, generando alertas anticipadas mediante señales acústicas, luminosas y vibración directa.
El despliegue incluyó:
- Carretillas industriales
- Operarios equipados con tags
- Puntos críticos como cruces y estanterías
Esta primera capa tecnológica permitió reducir significativamente los riesgos asociados a atropellos y colisiones, mejorando la seguridad en las interacciones más críticas.
Limitaciones en entornos complejos
Una vez estabilizado el sistema, se detectaron limitaciones propias de este tipo de tecnología:
- Dependencia del uso de dispositivos (tags)
- Falta de detección de personal externo o no equipado
- Riesgos asociados a objetos o infraestructura
- Colisiones contra elementos fijos
Estas situaciones generaban incertidumbre en determinadas áreas, especialmente en accesos y zonas de baja visibilidad.
Segunda fase: visión inteligente con soluciones logísticas evia
Para avanzar hacia un modelo más completo, se incorporó una segunda capa tecnológica basada cámaras de visión con inteligencia artificial: Soluciones logísticas EVIA.
Esta solución permite detectar en tiempo real:
- Personas
- Vehículos industriales
- Objetos
sin necesidad de dispositivos individuales.
Su instalación se centró en:
- Cruces
- Accesos críticos
- Zonas ciegas
El sistema proporciona al conductor información visual e inmediata del entorno, permitiendo tomar decisiones de forma más segura y eficiente.
Resultados: seguridad, control y reducción de costes
La combinación de ambas tecnologías generó un impacto directo en la operativa:
- Reducción del 83% en incidentes y riesgos
- Incremento del 90% en seguridad y control operativo
- Reducción del 71% en la incertidumbre en planta
Pero más allá de los indicadores de seguridad, el impacto económico ha sido clave:
- Menos accidentes → menos costes asociados
- Menos paradas → mayor continuidad operativa
- Menos daños → menor gasto en mantenimiento
Este tipo de resultados plantea una reflexión directa para cualquier entorno industrial:
¿qué impacto tendría en la operativa disponer de un sistema capaz de eliminar gran parte de los riesgos actuales?
Hacia un nuevo modelo de seguridad industrial
Este caso refleja una evolución clara en el enfoque de la seguridad:
- De sistemas reactivos → a sistemas predictivos
- De soluciones aisladas → a ecosistemas integrados
- De prevención → a inteligencia operativa
La combinación de tecnologías como ATR Pro y EVIA permite construir entornos industriales más seguros, eficientes y controlados.
Un proyecto en expansión
La experiencia confirma que este tipo de tecnologías no solo mejoran la seguridad, sino que abren nuevas oportunidades de optimización operativa.
Conclusión
La pregunta que deben plantearse las organizaciones no es si pueden mejorar su seguridad, sino hasta qué punto están cubiertos todos los riesgos en su operativa actual.
La experiencia demuestra que, cuando se implementan soluciones avanzadas como las desarrolladas por GTG Ingenieros, no solo se reducen accidentes, sino que se transforma la forma de operar: más control, menos incertidumbre y una mejora directa en la eficiencia y los costes.
