"La mayor fuente de fricción está en la interoperabilidad entre el sistema de gestión de flotas automatizadas, el WMS del cliente y los sistemas ERP corporativos"

La interoperabilidad entre los sistemas que articulan la operativa logística es uno de los principales puntos de fricción en la integración de soluciones. Este problema se acentúa en entornos con equipos de distintos fabricantes, explica Ignacio García-Arévalo Cuevas, director comercial en Linde Material Handling Ibérica. Analizamos cómo impacta en la operativa y qué condiciones son necesarias para evitar desajustes.

La segunda es acelerar la integración de inteligencia artificial y gemelos digitales en la planificación y el mantenimiento de entornos intralogísticos, permitiendo simular y optimizar operaciones antes de su implantación real y reduciendo los tiempos de puesta en marcha.

La tercera es la renovación de producto con propuestas que redefinen estándares en sus respectivos segmentos: la serie Xi en contrapesadas eléctricas, premiada internacionalmente por su diseño y visibilidad, y las nuevas retráctiles Ri para aplicaciones de media intensidad. Transversalmente, la compañía apuesta por una propuesta de valor que va más allá del vehículo: consultoría, integración de sistemas y acompañamiento en el proceso de transformación digital. El objetivo es posicionarse como socio estratégico de sus clientes, no solo como proveedor de equipos.

A esto se suma otro problema estructural que las empresas ya no pueden ignorar: la escasez crónica de mano de obra cualificada para operaciones continuas en dos o tres turnos. La automatización deja de ser una opción de eficiencia para convertirse en una necesidad operativa. Linde aborda ambos frentes con un enfoque modular y escalable: el cliente puede comenzar automatizando procesos concretos y estandarizados, mantener la operativa manual donde la flexibilidad es crítica, e ir ampliando gradualmente el alcance de la automatización conforme gana confianza y experiencia con los sistemas.

Otro foco frecuente de problemas es la gestión de excepciones: los sistemas funcionan bien en condiciones normales, pero cuando se produce una incidencia —una avería, un cambio de prioridad urgente, una variación en el layout— la coordinación entre sistemas de distintos proveedores puede romperse si no se ha diseñado explícitamente esa casuística desde el inicio del proyecto.

El punto de mayor vulnerabilidad es la orquestación del flujo de materiales en tiempo real. Cuando el software que coordina los AGVs pierde sincronía con el WMS o se produce una caída en la comunicación entre sistemas, toda la cadena logística se detiene: los vehículos autónomos se quedan sin órdenes, las estaciones de picking se vacían de suministro y las líneas de producción o expedición comienzan a acusar la falta de material en minutos. En entornos de alta intensidad y operación continua, como el caso de Patatas Meléndez con cerca de 180.000 toneladas anuales gestionadas con AGVs de Linde, incluso una parada de escasos minutos tiene un impacto medible en la producción y en los compromisos de entrega.

El segundo punto crítico es el sistema de localización en tiempo real de la flota: si los vehículos pierden su referencia de posición, el sistema de navegación no puede garantizar rutas seguras ni eficientes, lo que obliga a detener la operativa hasta restablecer la señal. Por eso la redundancia y la resiliencia digital son hoy requisitos de diseño, no opcionales.

Las excepciones son el territorio del operario: una carga con geometría irregular que el sistema de visión no reconoce correctamente, una avería imprevista que requiere redirigir el flujo de materiales de forma inmediata, o un cambio de prioridad urgente que no estaba contemplado en la programación.

Esa simulación previa permite identificar decisiones problemáticas del sistema y ajustar los parámetros antes de que tengan impacto en la producción real. Una vez en operativa, los sistemas arrancan habitualmente en modo supervisado: el algoritmo propone decisiones, pero el operario las valida antes de que se ejecuten de forma autónoma. Esta fase de rodaje permite construir confianza progresivamente y detectar comportamientos anómalos en condiciones reales sin asumir riesgos innecesarios.

Las operaciones con grandes tonelajes en ciclos muy intensivos y sin posibilidad de interrupciones para recargar también favorecen a los motores de combustión, que no dependen de infraestructura eléctrica y tienen tiempos de repostaje mínimos.

Su acogida ha sido excepcional desde el lanzamiento: en marzo de 2026 fue elegida Producto del Año 2026 por Pelemedia GmbH en la categoría de carretillas industriales, compitiendo con 32 productos en cinco categorías, y acumula también el German Design Award en equipos industriales.

La combinación de batería de iones de litio integrada, motores de reluctancia síncrona y la opción del Linde Steer Control -que sustituye el volante por un mini-volante o joystick- completan una propuesta que el mercado está recibiendo como un cambio de referencia en el segmento de contrapesadas eléctricas.