Optimización de la logística en una empresa del metal
La primera reacción natural fue disminuir el peso de los vehículos y, con este fin, nacen los especialistas en la fabricación de componentes en aluminio, material mucho más ligero que permite reducir significativamente el peso de los componentes de un coche y por ende de la máquina final.
Una de estas empresas, acudió a ASTI para que rediseñara su logística interna, ocupándose tanto del diseño como de la instalación de una solución global que optimizase el proceso del transporte de piezas a hornos donde reciben el último tratamiento de calor.
En la empresa, como recurso para optimizar el número de movimientos y la ocupación del horno, las piezas se transportan en cestones metálicos de dos metros de largo con mesas intermedias para permitir colocar dentro de los mismos, piezas en dos alturas aprovechando así el espacio total, maximizando el volumen de ocupación. Estos cestones se transportan siempre apilados de dos en dos, nuevamente buscando la optimización por medio de la reducción del número de movimientos.
Partiendo de esta idea ASTI suministró un AGV (vehículo antoguiado) que comunica con dos estaciones, una de carga y otra de descarga, dotadas con un sistema de apilado / desapilado, para permitir el llenado y vaciado de cestones.
Así, el proceso comienza en el almacén donde se guardan los cestones vacíos. El AGV acude a recoger una pila de dos cestones y los transporta hasta la línea de llenado.
Esta línea consta de varios transportadores de cadena que desplazan la pila de cestones hasta el punto de desapilado. Cuando la fotocélula detecta la presencia de los cestones, se activa el mecanismo para descender el cestón superior y así poder proceder a su llenado. Con el fin de mejorar la ergonomía de los trabajadores, en el puesto de llenado, se ha añadido una mesa elevadora. De esta manera se consigue posicionar el cestón a la altura adecuada para cada empleado evitando que tengan que realizar movimientos que puedan ocasionarles alguna lesión. Para la colocación de la mesa intermedia, o segundo nivel de almacenaje, la línea cuenta con un manipulador que facilita su manejo y colocación dentro del cestón.
Cuando los cestones están llenos, al llegar a la estación de apilado, una fotocélula nuevamente detecta su presencia activando el mecanismo para apilar los dos cestones, de esta forma a la salida de la línea tenemos dos cestones llenos apilados que esperarán hasta que el AGV los recoja para transportarlos hasta el almacén intermedio, esperando allí su turno para pasar por el horno.
El horno puede acoger hasta un total de 8 cestones. Cuando está listo para un ciclo de tratamiento, informa al AGV para que lo alimente con nuevos cestones completos. El sistema de gestión del AGV es el encargado de informar de las posiciones a las que acudir en el almacén, dando trazabilidad del producto a lo largo del proceso. Toda esta información a su vez será volcada en el sistema de control del horno.
Tras el tratamiento térmico, el AGV entra en acción para recoger los cestones y transportarlos hasta la línea de vaciado.
La línea de vaciado es similar a la de llenado aunque desarrollando la tarea inversa. Los contenedores cargados con piezas terminadas y tratadas se depositan en el transportador de entrada de la línea. Apilados los cestones, se desplazan hasta el punto de desapilado donde gracias a una fotocélula que detecta su presencia, se activa de manera automática el sistema que descenderá el contenedor superior. Una vez desapilados, los contenedores pasan por la estación de descarga donde se retiran las piezas acabadas. Esta estación también cuenta con una mesa elevadora, de forma que la altura de trabajo se adecue a la más ergonómica para el trabajador. Igualmente en esta estación se ha colocado un manipulador que facilita la extracción de las mesas intermedias. Una vez vaciados los cestones, al pasar por la estación de apilado, una fotocélula de detección activa de manera automática el mecanismo para proceder al apilado de cestones. La línea informa de la existencia de una pila de cestones vacíos para que el AGV proceda a retirarlos y depositarlos en el almacén intermedio, dando por acabado con este movimiento el ciclo que comenzaba en este mismo punto.
Estas dos líneas de transporte cuentan con balizas luminosas que informan del estado del AGV. Así cuando la luz que emiten es verde, señalan que el AGV no va a acudir a recoger o depositar ningún cestón en esa línea. Si por el contrario la luz es roja intermitente, indica que el AGV está en proceso de dirigirse a la línea. Sólo cuando el AGV está presente en la línea, ésta cambiará a roja fija.
El AGV que ASTI eligió para esta aplicación está basado en un apilador convencional, al que se le añadieron unas uñas especialmente largas para poder coger los cestones de 2 metros de longitud.
Para su guiado se optó por un guiado láser ya que dado el potencial de crecimiento del cliente era el más flexible ante posibles cambios en producción, además de ser el más preciso para llevar a cabo la recogida y el depósito de materiales en puntos críticos como el horno o el apilado de pilas de contenedores.
Como medidas de seguridad se instalaron dos láseres de seguridad para cubrir tanto los movimientos en avance como en retroceso. Asimismo se instaló un bumper de seguridad en los flancos, quedando de esta forma protegido todo el perímetro de la máquina. De igual manera, se añadieron balizas luminosas y señales acústicas de aviso que se accionan para alertar de la parada del vehículo y varios pulsadores de emergencia que detienen el AGV al ser accionados.
El AGV comunica con el horno y con las líneas de llenado y de vaciado. Así cuando el horno está listo se avisa al AGV para que organice el transporte de contenedores para llenar el horno. La información sobre los contenedores se la transmite al horno dando con esta acción trazabilidad al producto. Gracias a este flujo de información el sistema de gestión del AGV planificará los movimientos del AGV de manera automática, siempre priorizando como objetivo la continuidad de la actividad.
