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La autonomía de los AMR y AGV y los modos redundantes permiten que la producción siga en marcha
"La operación logística con AMR y AGV se estructura en varios niveles de software"
Entrevista a Asier Barberena, director de Innovación y Tecnología de Smartlog
Los robots AMR y AGV son soluciones automatizadas que se adaptan a los picos de demanda en tiempo real. No obstante, deben colocarse allí donde el flujo operativo lo requiera para evitar cuellos de botella que frenen la producción. La integración adecuada de infraestructuras y los sistemas de software permiten que la tecnología priorice trayectorias y tareas que favorecen el flujo operativo. Asier Barberena, director de Innovación y Tecnología de Smartlog nos transmite qué se debe tener en cuenta en la incorporación de esta tecnología en un proyecto para el almacén.
Asier Barberena, director de Innovación y Tecnología de Smartlog.
Los AMR se presentan como una solución flexible para conectar distintos procesos dentro del almacén, especialmente en operaciones mixtas entre automatización y trabajo manual. ¿En qué puntos del proceso pueden convertirse en un cuello de botella si no se plantean correctamente?
La implantación de AMR y AGV aporta un alto potencial operativo siempre que el diseño del sistema parta de un análisis riguroso de flujos y restricciones. Cuando ese estudio no es suficientemente profundo, los cuellos de botella suelen aparecer en zonas donde coinciden robots y operarios, como puestos de picking, reposición o áreas de entrega. Si la asignación de tareas no es equilibrada o la flota está mal dimensionada, se generan esperas que ralentizan el ciclo logístico. También influyen interferencias con el entorno y rutas mal definidas, lo que obliga a los robots a recalcular continuamente sus trayectos. En este punto, el fleet manager tiene un papel determinante, ya que coordina el movimiento entre vehículos, ordena prioridades y evita congestiones en momentos de alta demanda. Cuando esta capa no está correctamente ajustada, la operación pierde fluidez y aumentan las probabilidades de bloqueo, incluso aunque el resto del sistema esté bien dimensionado.
Los AGV dependen de una comunicación constante con su entorno operativo. ¿Qué elementos técnicos y de infraestructura son imprescindibles para garantizar esa interacción fiable con el sistema del almacén?
Los AGV requieren una infraestructura sólida que asegure conectividad, integración y precisión en la navegación. La red inalámbrica debe ser estable, con cobertura completa y baja latencia para garantizar la continuidad operativa. A su vez, la integración con WMS, ERP y sistemas de planta necesita ser coherente y estable, ya que el vehículo depende de instrucciones que deben interpretarse sin ambigüedades. La localización segura del robot, basada en mapas y sensores, permite que se desplace con precisión incluso en entornos compartidos. Estos tres componentes, comunicación, integración y posicionamiento determinan la capacidad del sistema para reaccionar ante imprevistos y trabajar de forma fiable y segura.
En una instalación real intervienen distintos niveles de software: el propio sistema del robot, el WMS del almacén y las plataformas de integración. ¿Dónde se sitúa el control real de la operativa y qué papel juega el software del AGV dentro de ese ecosistema?
La operación logística con AMR y AGV se estructura en varios niveles de software. El sistema del robot gestiona navegación, seguridad y estado de la máquina. La capa que organiza el movimiento de la flota asigna tareas, establece prioridades y resuelve conflictos entre trayectorias. Por encima, el WMS gobierna la lógica operativa, pedidos, reposiciones, traslados y secuenciación de trabajos. Finalmente, el ERP refleja la necesidad del negocio. Entre todos estos elementos, el WMS es el centro de decisión, porque entiende el flujo logístico completo y determina qué debe ejecutarse. Los sistemas que coordinan los vehículos materializan esas decisiones, garantizando movimientos seguros y eficientes. Esta separación de funciones asegura coherencia y evita interferencias entre niveles.
La introducción de AMR y AGV cambia la naturaleza de algunas tareas dentro del almacén, ¿Hacia dónde están evolucionando las competencias que necesitan los operarios?
Con la llegada de AMR y AGV, el rol del operario adopta un perfil más técnico. La persona supervisa procesos automatizados, monitoriza el funcionamiento de los robots, interpreta datos y resuelve incidencias básicas para mantener la continuidad operativa. Esta evolución mejora la ergonomía, reduce tareas repetitivas y refuerza la seguridad. Las nuevas competencias incluyen manejo de software de gestión, lectura de KPI y comprensión de la dinámica entre personas, robots y maquinaria. El operario se convierte en un referente para estabilizar la operación y garantizar que los sistemas responden a lo esperado.
Los AMR y AGV deben convivir con operarios, carretillas y otros equipos en entornos dinámicos. ¿Qué elementos de diseño y control son clave para garantizar la seguridad sin penalizar la productividad?
Garantizar la seguridad en entornos donde conviven robots, carretillas y personas exige un diseño espacial preciso. La planificación del layout debe evitar cruces innecesarios y zonas de bloqueo. Los robots incorporan sensórica avanzada que actúa en tiempo real ante cualquier imprevisto, ajustando velocidad o deteniéndose si el entorno lo requiere. La capa que coordina el movimiento entre vehículos regula el tráfico, previene rutas colapsadas y gestiona velocidades en áreas sensibles. La formación de los operarios completa un sistema donde la seguridad se integra en la operativa sin afectar al rendimiento.
Cuando un sistema de robots móviles se integra en la operativa del almacén, pasa a ser parte crítica del flujo logístico. ¿Qué ocurre cuando el sistema falla y cómo se diseña la instalación para evitar que una incidencia detenga toda la operativa?
Cuando un sistema basado en vehículos autónomos sufre una incidencia, la continuidad operativa depende del diseño previo. La instalación debe contar con modos redundantes que permitan seguir trabajando, aunque parte de la flota quede fuera de servicio. La segmentación de procesos y la disponibilidad de buffers ayuda a aislar el impacto. La monitorización en tiempo real permite detectar desviaciones antes de que afecten al rendimiento, y el mantenimiento preventivo reduce paradas inesperadas. Además, los planes de contingencia orientan la recuperación rápida de la rutina habitual. Un diseño resiliente evita que un fallo puntual paralice el conjunto del almacén.
