Acuerdo entre Lüscher Iberia y Man Roland para la venta del CTP Xpose! UV y las planchas convencionales Printcom

Gangolf Junglen, Responsable de la división Printcom, detalló en profundidad en qué consiste Printcom, qué posición ocupa dentro de Man Roland, cuáles son sus objetivos y qué diferencia esta oferta de consumibles de impresión de otras del mercado. Para ello, llevó a cabo una amplia presentación de todos los productos de la gama que incluye desde mantillas de caucho, a detergentes, siliconas, tintas, rodillos, cepillos, instrumentos de medición, etc., y finalizó mostrando cómo realiza la compañía la homologación de estos productos.

Yves Storms, Gerente de Lüscher Iberia, cerró el encuentro mostrando a los presentes la oferta de la compañía, su situación actual en España, las ventajas de la tecnología UV, los motivos para invertir en equipos Lüscher, y las razones del acuerdo con Man Roland, a quien agradeció su apoyo y confianza. Para Storms presentó la tecnología UV haciendo mención a la declaración de un usuario de este equipo: "Si el CTP se hubiera inventado hoy utilizaría planchas convencionales y sería como este Xpose! UV". Y es que Yves Storms está convencido de que "si hubieran existido los diodos de alta potencia ultravioleta hace 10 ó 15 años la tecnología térmica no se habría desarrollado".

El equipo CTP Xpose! UV cuenta con diodos láser azules que gravan planchas convencionales siendo ya una tecnología muy probada puesto que Lüscher cuenta con más de 120 instalaciones. Además, "hay que destacar las ventajas de las planchas convencionales de las que hay una gran variedad en el mercado, son rápidas, ofrecen una alta calidad y sobre todo son mucho más baratas que las térmicas", precisa el Gerente de Lüscher Iberia, Yves Storms.

Con esta tecnología UV se consiguen muchos más ahorros que simplemente el de trabajar con planchas y químicos más baratos, ya que al ofrecer (la plancha) un equilibro tinta-agua más simple también permite un arranque en máquina más rápido y esto supone un ahorro de papel, tinta y tiempo, y por tanto dinero, según han manifestado los clientes que trabajan habitualmente con estos equipos.

Otro ejemplo sería una empresa con un consumo medio de 50.000 metros cuadrados de planchas donde el ahorro se cifraría en 70.000 euros al año y finalmente en una empresa rotativa con un consumo de 80.000 metros cuadrados de planchas donde el ahorro llegaría a los 128.000 euros al año. Precisamente son estos ahorros los que, según Storms, "permiten reducir costes en un mercado tan competitivo como el actual, así que todas aquellas empresas que superen los 15.000 metros cuadrados de consumo de planchas deberían probarlo porque el ahorro es seguro".

En España, son varias las empresas que ya disfrutan de los equipos Xpose! UV: Sisdiplate, en Barcelona, ya disponía de dos equipos térmicos Lüscher que recientemente se han reconvertido en UV; Gráficas Instar del grupo Vicens Vives, también en Barcelona, cuenta con un Xpose! 260 UV y Printerman en Madrid, añadió a finales del pasado año un Xpose! 130 UV y se hizo el cambio de un térmico a UV.

Y es que según Storms, se trata de una tecnología que "convence por su fiabilidad y los grandes ahorros que ofrece". De hecho, responsable de Lüscher Iberia precisó que el pasado año en Alemania se instalaron 38 unidades, muchas de ellas en grandes empresas de la envergadura de Berstelsmann por ejemplo, que han reconvertido su tecnología térmica en UV.

El Gerente de Lüscher Iberia explica que Lüscher es el único fabricante que ha presentado un equipo con tambor interno y dentro un tambor externo. El motivo es poder disfrutar de las ventajas de una máquina de tambor interno, pero al necesitar disponer los diodos muy cerca de la plancha para su exposición se desarrolló también un tambor externo, y así se ha conseguido transferir la energía del diodo a la plancha perfectamente y de un modo sencillo ya que la plancha está fija.

Los formatos van desde las 8 páginas a las 16, 32 y XL, la resolución estándar es de 2.400 dpi y también se presentan diversas velocidades (32, 64 y 128) dependiendo de las necesidades de producción del cliente, con la posibilidad de la automatización total del proceso. Otra ventaja es la perforación de la plancha en línea dentro del tambor que permite hasta tres tipos diferentes, y la adaptación sin problemas a los flujos de trabajo del mercado aunque el que se utiliza habitualmente es el RIP Harlequín.