Así se descarboniza una planta de secado de jamones sin detener la producción

Reducir el consumo energético y las emisiones sin alterar el proceso productivo es uno de los grandes desafíos de la industria agroalimentaria. La transformación acometida en la planta de secado de jamones de Eulogio Ramos, en Barcience (Toledo), constituye un ejemplo de cómo la integración de refrigeración industrial con amoniaco, recuperación de calor y bombas de calor permite avanzar hacia la descarbonización de instalaciones existentes. El proyecto, desarrollado por GreenYellow España junto con Icoenergía demuestra, además, que este tipo de actuaciones pueden ejecutarse sin detener la producción.

El proceso de secado de jamones exige un control muy preciso de las condiciones ambientales, lo que convierte a los sistemas de refrigeración y producción de calor en elementos clave de la instalación. En este tipo de industrias conviven de forma permanente necesidades de frío y calor que, tradicionalmente, se han resuelto mediante sistemas independientes, desaprovechando parte de la energía generada durante el propio proceso.

Con el objetivo de mejorar la eficiencia energética de la planta y reducir las emisiones de CO₂, Eulogio Ramos impulsó un proyecto de modernización integral de sus instalaciones térmicas. La actuación combina refrigeración con refrigerante natural, recuperación del calor residual, electrificación de los procesos térmicos y monitorización avanzada, sustituyendo soluciones convencionales por tecnologías de mayor rendimiento y menor impacto ambiental.

Uno de los aspectos más destacados del proyecto es que toda la actuación se desarrolló sobre una planta en funcionamiento. La renovación de las instalaciones se llevó a cabo mediante un retrofit que permitió mantener la actividad diaria y garantizar la continuidad del proceso de secado durante toda la ejecución de los trabajos.

La actuación se estructuró sobre tres ejes: la renovación de la planta de refrigeración, la recuperación del calor generado por ésta y la electrificación del calor mediante bomba de calor, incorporando además un sistema de monitorización y gestión centralizada para optimizar el rendimiento de toda la instalación.

El proyecto se desarrolló bajo un modelo de empresa de servicios energéticos (ESE). GreenYellow España asumió el diseño, la financiación, la operación y el mantenimiento integral de la instalación durante un contrato de diez años, mientras que Icoenergía fue la empresa responsable de la ejecución técnica del proyecto. Este modelo pretende reducir las barreras de inversión para el cliente y garantizar el funcionamiento eficiente de la instalación durante toda la vigencia del contrato.

La primera fase del proyecto consistió en sustituir los sistemas convencionales de refrigeración por una instalación basada en amoniaco (NH3), un refrigerante natural ampliamente utilizado en refrigeración industrial por sus prestaciones energéticas y su reducido impacto ambiental. La instalación incorpora equipos de refrigeración industrial de Intarcon, cuya tecnología constituye el punto de partida del nuevo esquema energético de la planta. Más allá de producir frío, la nueva instalación permite aprovechar una parte importante de la energía térmica generada durante su funcionamiento.

Uno de los elementos diferenciales del proyecto es la recuperación del calor de descarga de los compresores frigoríficos. En lugar de disiparse al ambiente, esa energía se reutiliza para alimentar el proceso de secado mediante una bomba de calor agua/agua.

La producción de agua caliente a temperaturas superiores a 55 ºC permite cubrir las necesidades térmicas del proceso aprovechando una energía que anteriormente se perdía, mejorando así el rendimiento global de la instalación.

Esta solución pone de manifiesto el potencial de integrar los sistemas de refrigeración y calefacción en un mismo proceso industrial, transformando el calor residual en un recurso energético útil.

El tercer pilar del proyecto ha sido la electrificación de los procesos térmicos mediante una bomba de calor agua/agua suministrada por Keyter, capaz de producir el agua caliente necesaria para el secado de los jamones. La instalación incorpora además bombas de agua glicolada de Grundfos, integradas en el circuito hidráulico de la planta.

Gracias a esta solución, las calderas de gas dejan de utilizarse de forma habitual y pasan a desempeñar exclusivamente una función de respaldo, incrementando la independencia energética de la instalación y reduciendo la exposición a la volatilidad del mercado del gas. Según los datos del proyecto, la independencia energética aumenta un 6,4 %, mientras que el 27 % de la energía eléctrica utilizada procede de generación fotovoltaica

La integración entre refrigeración, recuperación energética y bomba de calor permite convertir el calor residual del proceso frigorífico en energía útil para el secado de los jamones

La modernización se completa con un sistema de monitorización avanzada y gestión centralizada que permite supervisar el comportamiento de toda la instalación.

Esta digitalización facilita el seguimiento y control continuo de los consumos, la optimización del rendimiento energético de los equipos, y el seguimiento permanente de los parámetros de funcionamiento de la planta y mantener los niveles de eficiencia previstos durante toda la vida útil de la instalación.

La actuación tiene un impacto directo tanto en el consumo energético como en las emisiones de la planta. Según la información facilitada por los responsables del proyecto, la nueva instalación ha logrado una reducción del 84,62% en el consumo de gas natural. En términos de volumen, esto representa alrededor de 148.245 litros ahorrados hasta la fecha, lo que, visto en el cómputo global de un año, equivale a unos 165.000 litros al año.

Desde el punto de vista energético, el ahorro actual es de 1,48 GWh, lo que corresponde a unos 1,65 GWh/año.

En cuanto a las emisiones, el proyecto ha evitado 396,6 tCO2e hasta la fecha, lo que, representa aproximadamente 442 tCO2e/año.

Más allá de los resultados obtenidos en esta instalación, el proyecto pone de relieve las posibilidades que ofrece la integración de tecnologías HVAC en procesos industriales con demandas simultáneas de frío y calor. La combinación de refrigeración industrial, recuperación energética, bombas de calor y digitalización constituye una estrategia cada vez más presente en la descarbonización del sector agroalimentario.

La actuación desarrollada en la planta de Eulogio Ramos demuestra además que este tipo de proyectos puede ejecutarse sobre instalaciones existentes y en funcionamiento, minimizando el impacto sobre la producción. En su desarrollo han participado GreenYellow España como empresa de servicios energéticos, Icoenergía como contratista principal y fabricantes españoles como Intarcon y Keyter —cuyos equipos se fabrican en Lucena (Córdoba)—, además de Grundfos en el sistema hidráulico. Según la información facilitada , tanto la fabricación y el ensamblaje de los principales equipos como la contratación de proveedores y mano de obra se han realizado priorizando el ámbito nacional y de proximidad.