Mejor proyecto de Circularidad: Rebi
Recuperación de torre de refrigeración a red de calor
La fábrica disipaba a la atmósfera el calor residual generado en sus procesos de vulcanización y mezcla de caucho a través de una extensa red de torres de refrigeración. El agua de retorno de estas torres, con temperaturas comprendidas entre 28 y 35 °C, resultaba inservible para uso térmico directo pero constituía una fuente idónea para sistemas de bomba de calor. Paralelamente, las empresas del entorno cubrían sus necesidades térmicas mediante calderas individuales de gas natural, con el correspondiente impacto ambiental.
La solución planteada integra cuatro elementos en cadena: captación del calor residual de la torre, elevación de temperatura mediante bombas de calor, acumulación térmica para desacoplar producción y demanda, y distribución a través de una red de calor industrial (district heating).
La captación se realiza derivando parcialmente el agua de retorno de las torres, a temperaturas de entre 25 y 35 °C, hacia los evaporadores de las bombas de calor, extrayendo entre 4 y 5 MW térmicos sin perturbar los procesos productivos de Michelin.
Las tres bombas de calor RTWF_G 280 HSE de Trane, elevan la temperatura hasta 70–85 °C en el condensador, nivel compatible con redes de cuarta generación (4GDH), radiadores convencionales y procesos industriales de baja temperatura.
Entre la sala de máquinas y la red de distribución se intercala un acumulador de agua caliente de 3.500 m³, con sondas de temperatura estratificada y gestionado por el sistema de control central. Este depósito actúa como buffer energético que desacopla la producción de las bombas de calor de la demanda instantánea de los consumidores. Así permite a las máquinas operar de forma continua en sus regímenes de mayor eficiencia, evitando ciclos frecuentes de arranque-parada; absorbe los excedentes de calor residual en periodos de baja demanda —noches y festivos— para restituirlos en las puntas sin necesidad de arrancar potencia adicional; y proporciona una reserva energética de varias horas de autonomía ante cualquier parada no planificada de la producción. Además, se aprovecha este volumen para cargar el depósito en los momentos de menor precio eléctrico o mayor penetración renovable en la red, minimizando los costes de generación al poder adaptarse a los precios cuarto horarios del mercado eléctrico.
La distribución se realiza mediante una red de tuberías preaisladas de doble conducto que conecta la la sala de máquinas con las subestaciones de de intercambio de cada usuario. El retorno llega a 55 y 65 °C, favoreciendo el rendimiento de las bombas de calor.
Desde el punto de vista energético, el sistema alcanza un SCOP estimado de 4,1, produciendo entre 3,5 y 4,5 kWh térmicos por cada kWh eléctrico consumido. La electricidad empleada cuenta con garantía de origen renovable y el calor recuperado tiene la consideración de energía renovable asimilada según la Directiva RED II.
La instalación podrá suministrar alrededor de 18.500 MWh térmicos al año, cubriendo el 92 % de la demanda con calor residual renovable, reduciendo al mínimo el uso de la caldera de gas de apoyo.
En materia de emisiones se estima una reducción de unas 2.990 toneladas de CO₂ anuales respecto a un escenario basado en calderas individuales, lo que supone una descarbonización cercana al 80 % de la demanda térmica del polígono.
Los usuarios conectados podrán acreditar el 100 % de su demanda de calor como energía renovable, facilitando el cumplimiento de ISO 14001 e ISO 50001 y los informes de sostenibilidad corporativa (GRI, TCFD)
Con un retorno estimado de entre seis y ocho años y una vida útil superior a 20 años, el proyecto demuestra cómo la recuperación de energía residual puede convertirse en una herramienta eficaz para impulsar la descarbonización industrial y la circularidad energética.
