Produce 102.000 cubiertas al año

Michelin tiene en Valladolid, desde hace casi 50 años, su principal fábrica mundial de neumáticos agrícolas, con una producción anual de 102.000 cubiertas y unos elevados estándares en materia de tecnología y seguridad.

Michelin tiene en España cuatro fábricas de neumáticos (Lasarte, Vitoria, Aranda y Valladolid), de las cuales esta última es la más 'joven', con casi 50 años de vida, lo que no le impide ser todo un referente global para el sector agrícola con una producción actual de 102.000 cubiertas al año: el 41% para tractores de alta potencia, el 30% para cosechadoras, el 15% para grandes remolques, el 4% para maquinaria agroindustrial y el 1% para otros tipos de máquinas agrícolas.

El pasado 20 de julio, la compañía tuvo la gentileza de invitar a un grupo de representantes de la prensa técnica agrícola para disfrutar de un recorrido por el interior de sus instalaciones. Durante la visita quedó patente el elevado nivel de compromiso y la profesionalidad de su plantilla, formada por más de 1.600 empleados de los que 385 (15,6% mujeres) están especializados en el área agrícola, con una media de edad de 40 años y 12 de experiencia.

La hoja de ruta que establece las prioridades para la fábrica hasta 2025 sitúa la seguridad como su principal prioridad, junto a los avances en el proceso de digitalización, que consolidan a la planta de Valladolid como la referencia y fábrica líder digital dentro del Grupo Michelin. También hay que destacar en el último año los buenos resultados en cuanto a industrialización e introducción de nuevas gamas de producto.

Otro de sus objetivos es convertirse en la primera fábrica de neumáticos agrícolas premium con 'cero emisiones' de CO₂ durante el proceso productivo. La su estrategia 'Todo Sostenible' prevé alcanzar un balance neutro en emisiones de carbono en 2050 (industria y energía), con un objetivo a 2030 de reducir estas emisiones al 50% en comparación con el año de referencia 2010. Igualmente, quiere alcanzar el 100% de materias primas sostenibles en la fabricación de neumáticos para 2050, con el objetivo intermedio de llegar al 40% en 2030.

Arranca de las materias primas elaboradas que garanticen las propiedades fisicoquímicas de cada uno de los componentes del neumático. Durante el recorrido por la zona de la fábrica enfocada en la gama agrícola, pudimos observar cuatro fases:

Taller de preparación

Procesamiento de las materias primas con el fin de obtener cada uno de los productos que componen el neumático, que se clasifican en dos tipos: gomas y telas.

Las gomas pueden ser planas o interiores, cuando se fabrican mediante un proceso de calandrado en caliente y se colocan por dentro del neumático, y perfiladas, que tienen una geometría específica y se fabrican en las máquinas de extrusión.

Este utilizado en labores de corte de precisión es uno de los pocos robots empleados en la fábrica para la producción de neumáticos agrícolas.

En las telas, se emplean dos tipos de tejidos atendiendo al material de los cables empleados: metálicas y textiles. Los productos textiles de las lonas se preparan en una cortadora a 90º, mientras que los que conforman la capa NSTs (lonas de cima), que pueden ser textiles o metálicos dependiendo del índice de carga, se cortan en ángulos diferentes.

Durante el proceso de transformación se realiza un seguimiento de calidad que permite garantizar las características del producto demandadas por el Departamento de Definición.

Ensamblado

Es el posicionamiento de los productos terminados siguiendo las indicaciones del grupo e ingeniería de producto, que se divide en dos fases:

• Fabricación de la carcasa, en la que se posicionan las gomas planas de estanqueidad (gomas interiores 1 y 2), las telas que componen la estructura del neumático (lonas 1-2 y 3), los aros, las gomas de Refuerzo y Relleno, el Flanco 2 y el Protector como productos principales. Esta parte del ensamblado se realiza sobre un tambor cilíndrico con diámetros específicos para cada dimensión.
• Fabricación del bandaje, que consiste en el hinchado de la carcasa, tras la que se colocan los productos de la cima, telas de cima (NSTs) y banda de rodamiento (Banda Rodadura) entre los productos más destacados.

Un correcto ensamblado exige un seguimiento de todas las unidades fabricadas, para controlar el perfecto posicionamiento de cada uno de los productos a lo largo de la fabricación y al final de la misma, tanto de la carcasa como del bandaje.

Una peculiaridad del proceso de fabricación de la banda de rodamiento es que se fabrica a partir de una banda enrollada de una forma definida para conseguir la geometría adecuada. Dicho enrollado se puede realizar en un cilindro metálico (extensor), para los grupos estándar de fabricación que luego se ensambla como un producto aparte, o colocando directamente esta banda sobre las telas de cima previamente posicionadas.

Cocción

Tras almacenar los bandajes en una paleta adaptada, comienza su traslado a la entrada de la línea, donde antes de su introducción en prensa se controla su geometría para asegurar el correcto posicionamiento dentro del molde. El taller de cocción cuenta con un sistema informático de gestión que aplica el criterio FIFO (First In First Out).

La fábrica dispone de varias prensas que evitan interrupciones en la producción.

Verificación

La inspección se inicia tras el proceso de vulcanización y enfriamiento. Un proceso al que se someten todas las cubiertas y es efectuado por personal experto.

Además, existen otros controles que se hacen por sondeo, como los 'no destructivos' mediante ultrasonidos, para verificar la conformidad de los productos internos, los 'destructivos' de medida de las características internas de los neumáticos, para conocer la arquitectura interna, y la medida de redondez de las cubiertas para asegurar el confort.

La finalidad es asegurar las características del producto final de forma que respeten los estándares Michelin, lo que permite garantizar que todos los neumáticos se fabrican con la calidad propia de la marca.

La oferta de Michelin permite abordar el ciclo completo de la agricultura. Una de sus características más destacadas es la tecnología Ultraflex de carcasa muy flexible, en los neumáticos VF e IF de muy alta flexión o el marcaje CFO.

Las ventajas de trabajar con muy bajas presiones de inflado, son una mejor capacidad de tracción en campo/menor compactación, reducción del consumo de combustible en carretera, menos tasa de patinaje y una mejora de la productividad en términos de recolección.

Las principales gamas son las siguientes:

AxioBib 2. Neumático para la preparación del suelo dirigido a tractores de mediana y gran potencia (entre 160 CV a 560 CV) para labores pesadas y de transporte, con los marcajes NRO y Airsystem Ready. Ancho de 650 mm para trabajo en el surco, carcasa muy flexible (VF) que permite hasta un 40% más de capacidad de carga o hasta un 40% menos de presión, mejor capacidad de carga en el mercado para la dimensión 650/65 R42 (compatible con llanta estándar), 19% de huella adiciona con mejora de hasta un 35% en la transferencia de potencia al suelo y es compatible con los sistemas de inflado centralizados

SprayBib CFO. Neumático para pulverizadores autopropulsados con carcasa reforzada que permite incrementar la capacidad de carga hasta un 14%, tracción mejorada en hasta un 20%, mayor vida útil gracias al mayor número de tacos, con un diseño ancho y reforzado, nuevo diseño de la carcasa, que combina las normas VF5 y CFO, aumento de la velocidad máxima de transporte con la introducción del índice de velocidad E (hasta 70 km/h, donde la legislación lo permite) en algunas dimensiones y confort elevado a altas velocidades.

CerexBib 2. Neumático con diseño exclusivo para cosechadoras, con tecnología Ultraflex, diseño de la carcasa según la norma CFO+, que permite llevar más carga a 10 km/h en operaciones de campo cíclicas y operar con presiones de hasta un 45% menos frente a un neumático radial no CFO+ y Air Systems Ready: compatible con sistemas de teleinflado.

TrailxBib. Neumático diseñado específicamente para maquinaria arrastrada o aperos con ruedas, con tecnología Ultraflex y compatible con los sistemas de teleinflado gracias al marcaje Airsystem Ready. Prolonga su vida gracias a una mayor cantidad de goma, diseño bisagra que permite flexibilidad y mejora el desgaste, cubierta no direccional que se puede permutar y banda central continua para un desgaste regular y un manejo seguro en carretera; lonas metálicas en la cima, distancia variable entre tacos para menor retención de piedras y escultura en espiga que mejora la motricidad y la estabilidad.

Otros neumáticos relacionados con la actividad agrícola que se fabrican en Valladolid son:

• Tractores de alta potencia: AxioBib, MachxBib, EvoBib y RoadBib.
• Cosechadoras: MegaxBib, MegaxBib2, FloatxBib.
• Otras máquinas: SprayBib2, AgrixBib, YieldxBib.
• Agroindustriales: XMCL.

Algunas cifras del Grupo Michelin

Más allá de la fábrica de Valladolild, el Grupo Michelin demuestra su potencial global con las siguientes cifras correspondientes a 2021:

• Más de 125.000 empleados
• 173 millones de neumáticos fabricados
• 23.795 millones de euros de ventas
• Presencia comercial en 177 países
• 123 centros de producción en 26 países
• Red de distribución de 7.900 centros en 30 países
• 6.000 personas dedicadas a I+D en 8 países