Comac está cada vez más involucrado en proyectos en los que se integra la utilización de extrusoras de doble husillo corrotante con maquinaria 'downstream'

Comac y los materiales compuestos

Redacción Interempresas21/03/2012

21 de marzo de 2012

El mundo de los compounds es muy amplio y vive en constante expansión, tanto en términos de tipos de producto como en el número de instalaciones de producción. Comac Srl., destacado fabricante italiano de extrusoras corrotantes de doble husillo, representado en España por Imvolca, ha estado presente durante muchos años en el mercado con sus líneas para compounding, y es hoy una referencia en la lista de muchas de las instalaciones masterbatches para compounds que se han realizado, tanto en Italia como en el extranjero.
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Como parte del compounding, las principales familias de productos para las que Comac Srl. ha sido capaz de crear líneas (en su totalidad o limitada a la parte de la extrusión y a menudo en colaboración con los fabricantes de 'downstream') son los siguientes:

• Las poliolefinas (PP o PE, a menudo reciclados) con cargas minerales (CaCO3, talco, CaO, sulfato de bario)

• PP o PA con fibras de vidrio (en el caso de la matriz de PA, a veces con ambas fibras con microesferas de vidrio)

• Aleaciones de polímeros de diversa naturaleza (por ejemplo, ABS / EVA / PET / EPDM / PP)

• Los productos ignífugos en general (típicamente sobre la base de PA6, PA66, PP, ABS, PBT), y retardantes de llama libres de halógenos (típicamente sobre la base de PE, EVA, PP)-el llamado HFFR

• Los productos adhesivos 'hot-melt', en forma de gránulos o 'sticks'

• Los materiales resistentes a altas temperaturas (como el PEEK / EPA)

• Elastómeros (por ejemplo, TPE)

• Poliuretanos termoplásticos (TPU) de los reactivos líquidos; líneas en las que el extrusor de doble husillo corrotante es un reactor químico en continuo y es seguida por una sección de granulación adecuada

• En estos momentos, se encuentran en investigación y desarrollo los productos de WPC (Wood Plastic Composite) de los tipos especiales.

Algunos informaciones cuantitativas en relación a las dos primeras categorías de la lista anterior:

1. Para los compuestos con cargas minerales en su base de poliolefinas la capacidad de producción de las líneas más comunes de Comac ha estado hasta el momento entre el rango de 2.500 a 3.500 kg/h; suelen llegar a las siguientes concentraciones de la carga (pero por supuesto esta cifra depende de muchas variables, comenzando por la calidad de los materiales, la distribución de tamaño de partículas, etc.):

  • Hasta el 75% de CaCO3 con la recubierta
  • Hasta un 70% cubierto con CaCO3
  • Entre un 30 y un 50% con talco

2. Para compuestos con fibras de vidrio, Comac ha realizado líneas con capacidad por debajo de 1.000 kg/h (no tiene problemas técnicos para mayores capacidades); alcanzan normalmente las siguientes concentraciones de fibra de vidrio:

  • Hasta un 50% de las bases de PA
  • Hasta un 35% de la base del PP (hasta un 50% si los productos 'secos' son aceptables)
Además de las líneas de compounding, en las cuales el producto está representado por gránulos, Comac está cada vez más involucrado en proyectos en los que se integra la utilización de extrusoras de doble husillo corrotante con maquinaria downstream con el fin de hacer realidad la producción directa de productos semi-acabados o acabados (tal como, por ejemplo, placas, láminas y perfiles), que consiste en una matriz polimérica con carga de diversa naturaleza en un único proceso continuo. Algunos ejemplos:
  • Líneas de laminas/placas con matriz de poliolefina cargada con CaCO3 para diversos usos finales
  • En estos momentos, en investigación y desarrollo las líneas de folio / hoja con un alto tanto por ciento de cargas de retardantes de llama, por ejemplo, Mg (OH) 2, en matriz de poliolefina
  • En colaboración, líneas de hoja /lamina en R-PET con extrusora Comac versión especial procesando el material sin ningún sistema de cristalización-secado previo. Por lo general estas líneas también co-extrusionan el material PET virgen cuando el destino de las capas superficiales es el envasado de alimentos - en este tipo de líneas, la extrusora corrotante de doble husillo no realiza compounding, y se utiliza para extrusión 'dryerless' de PET; líneas de este tipo con las modificaciones apropiadas y ampliaciones también permiten la producción continua de placa de PET o PP expandido físicamente sin el uso de gases nocivos
  • Las líneas de la placa en matriz de PP cargado con fibra de vidrio larga roving se suministra por las bobinas directamente en el extrusora de Comac, el proceso D-LFT
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Con respecto a la precisión del proceso D-LFT, Comac ha producido hasta ahora dos líneas con extrusoras de diferentes tamaños.

En ambas líneas la extrusora Comac recibe el polímero termoplástico (PP) y cualquier MB / aditivos en la boca principal a través del sistema más adecuado de dosificación gravimétrica a pérdida de peso, mientras que el roving de fibra de vidrio se alimenta desde las bobinas situadas en palés trasmitida con guías especiales hasta un modulo especial situado al final del cilindro con un cabezal adaptado y un sistema de sensores. El husillo de la extrusora, el perfil en particular, permiten una incorporación regular de fibra de vidrio, su segmentación controlada a la mezcla íntima de fibras largas con la matriz polimérica.

El compuesto de PP plastificado en su interior con el tanto por ciento requerido de fibras de vidrio largas, viene continuamente desde la extrusora a una cabeza plana que produce una hoja de espesor y anchura deseadas, cortado transversalmente para formar las piezas listas para la alimentación en continuo a la operación downstream (piezas estampadas).

El diámetro de los filamentos de vidrio elemental que forman el roving alimentado las bobinas es del orden de 16 micras, el contenido total del roving de cada bobina es típicamente 1.800 - 2.400 tex; la concentración de vidrio en el compuesto normalmente se establece a un valor entre 20 y 40%, y en la lámina producida se encuentra que la longitud de las fibras de vidrio es en promedio de entre 20 y 30 milímetros (dentro de ciertos límites puede ser modificado al actuar sobre los parámetros del proceso y en los husillos de perfil). Las características de la lámina extruida muestra buena isotropía.

Las líneas de este tipo son una de las mejores soluciones en el mundo de la tecnología para la producción de componentes —sobre todo para el sector automóvil— que exigen el cumplimiento de la norma antichoque.

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