Sus Jornadas de Puertas Abiertas en Alemania recibieron a 1.000 profesionales

Ferromatik hace de lo especial su estándar

Ibon Linazisoro15/05/2005
¿Qué hacen 1.000 personas en una fábrica donde se construyen máquinas para el moldeo por inyección? Plásticos Universales se interesó por este dato y decidió desplazarse a la fábrica de Ferromatik Milacron en Malterdingen, Alemania. El constructor de máquinas organizó los pasados 28 y 29 de abril unas jornadas donde no sólo se pudieron ver 15 máquinas de toda su gama en funcionamiento, sino también escuchar conferencias técnicas que encontraron un gran interés entre los asistentes. Por otro lado, la filial española está de enhorabuena, puesto que celebra su 15 aniversario, para lo cual también organizó unas jornadas de puertas abiertas en Barcelona (informaremos sobre ellas en nuestro próximo número).
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Configuración de una máquina especial para un cliente, con la segunda unidad de inyección en una posición inusual.
El sector de la inyección en Europa se encuentra atravesando momentos complicados. La demanda en Estados Unidos ha comenzado a despertar (Ferromatik incrementó sus exportaciones a EE UU un 72 por ciento), pero no así en Europa, donde tras la celebración de la K’2004, una feria con buenos contactos para los expositores, no se ha producido el esperado repunte de los pedidos. El contrapunto se encuentra en países como India, donde el incremento para este año se espera supere el 10 por ciento. China es por supuesto un mercado codiciado también por Ferromatik. De hecho, en julio se abre el primer Centro Técnico en China, donde ya tienen un joint-venture con una empresa local.

En esta situación, los resultados de Ferromatik Milacron son especialmente optimistas. La Elektra Evolution aumenta desde hace años en cifras superiores al 10 por ciento anual y, por poner un ejemplo, las máquinas de este constructor destinadas a aplicaciones multicomponente aumentaron un 20 por ciento el año pasado.

Entretanto, Ferromatik Milacron ha completado su gama Maxima, con la incorporación de una Maxima de 1.000 toneladas que cubre el hueco anterior entre la de 800 toneladas y la de 1.600 toneladas.

Poco más de la mitad de las máquinas que se fabrican en Malterdingen se destinan al mercado alemán, principalmente a sectores como el del packaging (22 por ciento), bienes de consumo (15 por ciento), automóvil (14 por ciento), inyectadores para terceros (11 por ciento), sector eléctrico (11 por ciento) medicina (9 por ciento), y otros como las piezas industriales. Y ni más ni menos que en torno al 60 por ciento de ellas son máquinas adecuadas a las especificaciones del cliente.

De cara al futuro próximo, este constructor de máquinas pretende continuar potenciando sus actuales puntos fuertes. Es decir, las máquinas de altas prestaciones, la técnica multicomponente en todas las fuerzas de cierre y las máquinas eléctricas, donde confía plenamente en su liderazgo.

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Las visitas guiadas captaron la atención de unos 1.000 profesionales

¿Qué buscan los inyectadores?

Los sectores diferentes a los que se dirigen las inyectoras Ferromatik tienen una serie de preferencias diferentes en lo que respecta a las inyectoras. En el sector del automóvil, por ejemplo, lo principal es la tecnología y los procesos. Se observa una presencia creciente de técnicas multicomponente como la Monosandwich (núcleo de un material y piel de otro), en la cual Ferromatik es un auténtico experto. Es un sector para el cual la serie Maxima es la ideal.

Mientras, en envases y embalajes hay una clara tendencia a utilizar moldes con más cavidades. También se pide cada vez más una plastificación de alto rendimiento (husillos especiales) y espacios para moldes versátiles, motivos que aconsejan una serie como la K-Tec, equipada por ejemplo con acumuladores, plastificación especial y técnica multicomponente. Desde otro punto de vista, también se está observando una deslocalización hacia países del este de Europa.

En medicina y productos de higiene personal se pide mucho más que la simple capacidad de operar en salas limpias. Se requieren funcionalidades a la medida y, entre otras cosas, unidades de inyección de alto rendimiento. La Elektra Evolution aporta a este sector precisión, rentabilidad y flexibilidad en la configuración (dos componentes y Monosandwich; elementos hidráulicos para noyos).

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Estas ensaladeras mostraron la capacidad para hacer buenos acabados.

Las eléctricas ya no cubren nichos

En Ferromatik, que ya lanzó su primera Elektra totalmente eléctrica en 1992, afirman que la actual Elektra Evolution ofrece una rentabilidad inalcanzable, algo fundamental en una época en la que el coste por pieza y los costes productivos están en primer plano. Desde hace tiempo, así lo explican en Ferromatik, las inyectoras eléctricas han dejado de localizarse en nichos de mercado. Hoy se pueden utilizar en todo tipo de aplicaciones y están conquistando sectores muy exigentes. En las jornadas de Malterdingen, se mostraron en técnicas de inyección de metales, multicomponente e inyección asistida con agua. Un total de seis máquinas Elektra Evolution, entre 30 y 180 toneladas de fuerza de cierre, estuvieron funcionando durante los dos días.

La complejidad de algunas de las aplicaciones demostró que los sucesivos desarrollos realizados durante los últimos años y la ampliación de sus capacidades hasta llegar a aplicaciones muy exigentes, han convertido las máquinas eléctricas en una tecnología “soberana”. Ya no son máquinas para trabajos sencillos, sino, debido a su precisión y las funciones paralelas, máquinas apropiadas para técnicas complejas.

Multicomponente

Hacer piezas de dos, tres o cuatro colores o componentes ya no es un problema. Sin embargo, la seguridad y rentabilidad de un proceso de inyección multicomponente depende de la configuración de la inyectora y de los periféricos. Ferromatik configura todas sus máquinas con la opción para la técnica multicomponente y en las jornadas mostró aplicaciones interesantes, también con máquinas eléctricas. Por ejemplo, una Elektra Evolution 75-2F mostró las ventajas que acabaron convenciendo a Braun para fabricar piezas multicomponente para algunos de sus aparatos: la máquina moldeó, con un molde de 4x4 cavidades un conector de dos componentes de PA. Mediante las funciones paralelas se pudo reducir el ciclo en un 20 por ciento, aumentando a la vez la calidad del producto y la disponibilidad de la máquina.

Una Elektra Evolution 155-2F mostró una aplicación de duro-blando para el automóvil, que Ferromatik ha desarrollado como célula de fabricación, junto con el especialista en periféricos Wittmann.

Una máquina divertida, es la K-Tec 2F “playmobil edition”, la máquina para multicomponente más pequeña que utiliza el conocido fabricante de juguetes.

Los ejemplos de aplicaciones interesantes fueron muchos, pero no se puede dejar de mencionar la tecnología Monosandwich. En la inyección se pueden ahorrar costes de muchas formas. En piezas de mucho volumen, la reducción de los costes del material recurriendo a material reciclado en el núcleo de una pieza es una buena alternativa para mejorar la balanza de costes. Una K-Tec 350 MSW, con una extrusora lateral que prepara el material reciclado y lo transporta al proceso de inyección para su inyección, fue una de las atracciones de la presentación. Posteriormente el material reciclado y el virgen para la superficie de la pieza se introducen en el molde con una sola inyectada. De esta forma se pueden ahorrar costes de material hasta en un 30 por ciento. Una Maxima 800 MSW-2F mostró otra variante de este proceso. Disponía de una segunda unidad de inyección, que puede ser utilizada para Monosandwich.

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Inyectora con la unidad de plastificación más larga, para alta rendimiento en esta función.

Envases y embalajes

El de los envases y embalajes fue otro de los grandes temas en las jornadas de Ferromatik. Las inyectoras de este constructor tienen características comunes: alta flexibilidad de las máquinas, ciclos cortos mediante funciones paralelas y alta capacidad de producción.

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Wittmann Battenfeld Spain, S.L.

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