Ilma Plastica utiliza la TX10 de Ona para la elaboración de ranuras o detalles en lugares críticos que la herramienta de la fresadora no es capaz de alcanzar

En contraposición con el fresado de alta velocidad, la electroerosión se ha convertido, a estas alturas, en una tecnología complementaria a la alta velocidad. Una confirmación que nos llega de Ilma Plastica, s.r.l. quien, gracias al empleo de estas dos tecnologías, ha mejorado su propia eficiencia.

Las tecnologías relacionadas con la máquina-herramienta, como bien saben los fabricantes de moldes y matrices, están en continua evolución para permitir que las empresas manufactureras sean cada vez más competitivas en el mercado. Antonio Caraffini, presidente de Ilma Plastica, s.r.l. (empresa especializada en la fabricación de moldes para el sector automotriz) afirma que “un taller mecánico de hace cincuenta años estaba equipado con máquinas de diferentes tipologías: taladros, tornos, fresadoras, perforadoras, copiadoras, rectificadoras... Con el paso de los años, las tareas realizadas por algunas de estas máquinas han desaparecido o disminuido notablemente; en la actualidad, las tecnologías más presentes en los talleres son el fresado de alta velocidad y la electroerosión”. De hecho, los sistemas de electroerosión (tanto por penetración como por hilo) siempre han representado una de las tecnologías fundamentales en la fabricación de los moldes. A menudo, en contraposición con el fresado de alta velocidad, esta técnica ha sabido, en los últimos años, encontrar sus propios espacios gracias a un aumento notable de las prestaciones.

Mario Minichetti, director general de la delegación que Ona Electroerosión posee en Italia, explica que “respecto a hace veinte años los conceptos y las filosofías en el campo de la erosión, sobre todo por penetración, han cambiado completamente: en el pasado las máquinas trabajaban, sobre todo, en operaciones de desbaste con electrodos de dimensiones medias-grandes, el control de la descarga era limitado y, por lo tanto, la eficiencia y el resultado se confiaban a la competencia del operador. Este proceso duró hasta el final de los años noventa, después, la entrada autoritaria en el mercado de la fresadora de alta velocidad causó una ralentización en el desarrollo de nuevas soluciones ya que no se tenía una percepción clara de si la tecnología de alta velocidad reemplazaría completamente la actividad de erosión en los talleres. Sin embargo, con el tiempo se notó que la alta velocidad tiene límites en su aplicación así como costes de gestión especialmente altos y, por lo tanto, la electroerosión, impulsada por importantes desarrollos, ha vuelto a cobrar importancia. Las innovaciones han transformado completamente esta tecnología, aumentando notablemente las prestaciones de las instalaciones: en primer lugar nuevos generadores capaces de mejorar el control del proceso automáticamente y, sobre todo, con electrodos de grafito, garantizando el resultado final sin la vigilancia de operadores expertos en EDM. Otro aspecto importante son las numerosas tablas tecnológicas presentes en el control numérico, una auténtica ayuda para el usuario”.

Ilma Plastica es una pionera en el campo de la electroerosión, utilizando esta tecnología desde hace más de cincuenta años. Caraffini afirma que “a principio de los años setenta teníamos la necesidad de una máquina de grandes dimensiones para la electroerosión, para cargar los moldes y matrices destinados al sector del automóvil. Lamentablemente, en el mercado no había instalaciones con la dimensión adecuada y, por lo tanto, decidimos fabricar una internamente, modificando una fresadora-perforadora Hermann Kolb: sustituimos el cabezal de taladrado por un cabezal de electroerosión marca AEG y equipamos la máquina con un tanque de trabajo con dimensiones 3.000 x 1.500 milímetros”.

Entretanto, las exigencias de Ilma Plastica aumentaban continuamente. “En aquellos años pasé un periodo en nuestro taller en los Estados Unidos y vi un modelo de máquina equipada con dos cabezales. Al regresar, siguiendo este principio, decidimos desarrollar una máquina para erosión multicabezal. Al principio pensábamos instalar cuatro cabezales, pero la estructura era demasiado pesada y compleja de gestionar y, por lo tanto, optamos por tres cabezales y un tanque de trabajo con dimensiones 3.600 x 1.800 milímetros. La máquina ha funcionado eficientemente hasta el año pasado, garantizándonos casi setenta y dos horas al día de erosión. Lamentablemente, la ausencia de piezas de recambio nos obligó al final a trabajar con un único cabezal y, por lo tanto, tomamos la decisión de sustituirla por un modelo de nueva generación”.

Para sustituir el viejo modelo, Ilma Plastica se dirigió a Ona. Leonardo Volponi, director técnico y de producción de Ilma Plastica, cuenta que "un objetivo que queríamos alcanzar con la nueva máquina era eliminar completamente la actividad de pulido. Después de haber visitado los departamentos de producción de Ona y de haber realizado pruebas de erosión, nos decantamos por el modelo TX10, máquina de dos cabezales con tanque de trabajo de 4.000 x 2.000 x 1.250 milímetros.

“Han transcurrido cinco meses desde la instalación de la máquina, y puedo afirmar que nuestro objetivo principal ya se ha alcanzado". Ilma Plastica utiliza la TX10 sobre todo para la elaboración de ranuras o detalles en lugares extremadamente críticos en los que la herramienta de la fresadora no es capaz de alcanzar. “La nueva máquina nos permite trabajar incluso dos zonas diferentes de una matriz”.

Con la entrada en Ilma Plastica de la nueva máquina Ona han cambiado los flujos de producción en el taller. Volponi destaca que “al disponer ahora de una máquina de electroerosión de alta velocidad hemos decidido subdividir de manera diferente la producción: aumentamos el porcentaje de utilización de la electroerosión disminuyendo el tiempo de flujo sobre la alta velocidad. De esta manera podemos empezar antes la elaboración de fresado del siguiente molde".

Por lo tanto, los tiempos y los métodos representan un aspecto muy importante para Ilma Plastica, una empresa que mueve muchas piezas en el taller. “Nuestra filosofía empresarial se basa desde hace varios años en la gestión interna únicamente de las actividades principales relacionadas con la fabricación del molde: matrices, punzones y cinemáticas. Las otras elaboraciones (por ejemplo, estructura, placas y así sucesivamente) son gestionadas por socios consolidados”.

Las numerosas modificaciones durante el proceso que tenemos que gestionar diariamente nos imponen tener una estructura muy flexible, capaz de responder inmediatamente a las solicitudes de nuestros clientes, que incluye a los fabricantes de coches más importantes de Europa, aunque no sólo eso". Ilma Plastica tiene, a estas alturas, un estructura consolidada, subdividida en tres grandes áreas: el departamento de I + D y diseño, el área de realización de los moldes, con una especialización destacada en la elaboración de moldes en acero y aluminio, y el departamento dedicado al inyectado de materias plásticas, para el que cuenta con la ayuda de una amplia gama de máquinas inyectoras muy eficientes.