Un estudio de la Universidad Pública de Navarra

Recolección mecánica de tomate

José Ignacio Arana,Carmen Jarén,Silvia Arazuri,Pedro Arnal16/04/2004

El tomate es uno de los cultivos más importantes a escala mundial. Aunque la superficie destinada a su cultivo no es de las mayores, los altos rendimientos que se obtienen por planta, permiten situar este cultivo en el puesto 18 dentro del conjunto de los cultivos primarios con una producción de 107.972.098 t en el año 2002...

El tomate (Lycopersicum esculetum, Mill.) es, en general, uno de los cultivos más importantes a escala mundial. Aunque la superficie destinada a su cultivo no es de las mayores, los altos rendimientos que se obtienen por planta, permiten situar este cultivo en el puesto 18 dentro del conjunto de los cultivos primarios con una producción de 107.972.098 t en el año 2002.

En las últimas décadas, ha adquirido una gran importancia económica en todo el mundo, ya que la planta se desarrolla bien en un amplio rango de latitudes, tipos de suelos, temperaturas y métodos de cultivo, y es moderadamente tolerante a la salinidad.

El tomate fresco se puede encontrar hoy en los mercados consumidores en todas las épocas del año. Sin embargo, su condición de cultivo de verano hace que se presenten oscilaciones de la calidad y, sobre todo, de precio, porque fuera de temporada debe ser producido bajo abrigo o bajo invernadero.

Estas oscilaciones a lo largo del año facilitaron el desarrollo en los mercados de conservas de tomate, en un principio, como complemento del tomate en fresco y posteriormente como un producto con características y usos diferentes. La gran variedad de productos derivados del tomate existentes y la facilidad de su uso en cocina han propiciado que los éstos se conviertan en productos de gran consumo, que se elaboran y consumen en numerosos países del mundo y que están sometidos a un dinámico comercio internacional.

España ocupa el segundo lugar entre los países productores de la UE después de Italia. De la producción española, aproximadamente el 85% se dedica a la elaboración de concentrados y triturados, localizándose la mayor parte de esta producción en los regadíos del Guadiana, en Extremadura, a la que hay que añadir pequeñas cantidades en Navarra, Toledo y Andalucía Occidental. El resto de la producción se destina a la elaboración de tomate entero pelado, que se localiza, casi en su totalidad, en la Cuenca del Ebro.

La producción de tomate para industria presenta dos características que la diferencian de la producción para el mercado en fresco. Por una parte, los frutos deben tener unas características muy definidas para producir buenos rendimientos en el proceso industrial. Por otra, los precios que puede pagar las industrias de transformación son muy inferiores a los que se pagan en el mercado en fresco, por lo que es preciso desarrollar técnicas de cultivo de bajo coste que produzcan una rentabilidad adecuada a los agricultores, a los precios que paga la industria.

La reducción de los costes de cultivo se puede hacer sobre la base de la utilización de mano de obra muy barata o aplicando técnicas de extensificación y mecanización que reduzcan drásticamente las necesidades de mano de obra.

2. COMIENZO Y EVOLUCIÓN DE LA MECANIZACIÓN DE LA RECOLECCIÓN

Las primeras cosechadoras de tomate destinado a la transformación industrial se desarrollaron en los años 60 en California. Rápidamente se extendió su uso por todo el país y, en la actualidad, prácticamente todo el tomate de industria producido en Estados Unidos se recoge con cosechadora.
Europa sigue esta tendencia, y en las últimas décadas ha mecanizado prácticamente toda la recolección del tomate para industria, incluso el destinado para entero y pelado.

En este proceso de mecanización podemos distinguir varias fases, una primera en la que se siguieron los pasos de los EE.UU., importando sus cosechadoras. Éstas resultaban demasiado grandes y demasiado caras, no adaptándose bien a nuestras condiciones de cultivo.

Una segunda, donde se diseñaron máquinas sencillas, mejor adaptadas y más económicas. La recolección se realizaba con equipos descompuestos formados por una arrancadora suspendida y una limpiadora+cargadora arrastrada. La arrancadora únicamente realizaba el corte de la mata con una cuchilla fija. Con posterioridad, los operarios recogían las matas a mano y las batían sobre la parrilla que limpiaba y transportaba el tomate hasta un elevador que lo descargaba sobre un remolque.

El corte se podía hacer unos días antes de recoger el tomate para evitar el utilizar los tratamientos encaminados a acelerar el proceso de maduración y coloración del tomate.

En la siguiente fase, se incorporaron ya verdaderas cosechadoras de tomate que realizaban el corte, la separación, la limpia y descarga del tomate. Eran máquinas arrastradas y de accionamiento hidráulico mediante bomba conectada a la toma de fuerza del tractor. La selección se realizaba totalmente a mano. Estas cosechadoras arrastradas tienen poco rendimiento, alto coste de mantenimiento, escasa maniobrabilidad y produce demasiados daños al tomate.

Por ello, surgen las actuales cosechadoras autopropulsadas con capacidad de trabajo suficiente como para incorporar los sistemas de selección automáticos y con los avances técnicos precisos para reducir el daño en los frutos. La mayoría de las cosechadoras de tomate se fabrican en Italia, país líder en la producción de este tipo de maquinaria debido a la importancia de esta hortaliza en su sector agrícola. De ahí que la mayoría de las marcas presentes en España sean italianas.

Se están consiguiendo buenos rendimientos y buena calidad final, lo que permite que parte del tomate destinado a la transformación industrial se envase como conservas de tomate entero pelado, mejor pagado que el destinado a concentrado o triturado.
En el ámbito estatal, las zonas pioneras en el uso de este tipo de maquinaria son Extremadura, Cataluña y la zona del Valle del Ebro, principales centros productores de tomate de industria.

Así, por ejemplo, en Navarra, la recolección mecánica se introdujo en 1998 y en la actualidad hay censadas más de 40 cosechadoras recogiéndose ya prácticamente la totalidad del tomate para industria con cosechadora. Además, se ha conseguido que las industrias conserveras acepten el tomate así recolectado.

La mecanización de la recolección se ha visto favorecida en estos últimos años por una serie de factores entre los que destacan:
· La disminución de la renta agrícola.
· La escasez de mano de obra especializada.
· La mejora de la tecnología utilizada en la recolección.

Por otra parte, todos los cultivos hortícolas dependen de la mano de obra, esta necesidad se acentúa en momentos como la recolección y no siempre se encuentra disponible, menos aún si se trata de mano de obra con cierto grado de especialización.

Tenemos que añadir que la mayor demanda de mano de obra se produce de forma puntual en verano, momento en que se produce una competencia entre cultivos por esa ya escasa disponibilidad de mano de obra.

Estas características del trabajo en el campo hacen imposible contar con un personal fijo y especializado durante toda la campaña de recolección ya que, en el momento en el que encuentran algo mejor, los operarios cambian de trabajo.

Aunque la maquinaria desarrollada para la recolección no permite de momento prescindir totalmente de la mano de obra, sí hace posible una mejora de las condiciones de trabajo y una menor necesidad de operarios. A esto podemos añadir que el rendimiento (kg recogidos/hora de trabajo) con respecto a la recolección manual es muy superior.

3. COSECHADORAS MODERNAS DE TOMATE
 
Las cosechadoras integrales de tomate son máquinas autopropulsadas con motores de 88-160 kW de potencia, entre 7-10 t de peso y su régimen de trabajo está en torno a las 1800 r/min

En los últimos años, en el Departamento de Proyectos e Ingeniería Rural de la Universidad Pública de Navarra en colaboración con el Instituto Técnico de Gestión Agrario (ITGA) se ha venido haciendo un seguimiento de las principales marcas de cosechadoras que trabajan en Navarra y que son: Sandei- FMC SL 350 T; Guaresi G-89-93; Gallignani Polaris; Pomac COSMO/SR y Barigelli B/RP.

Las mayores diferencias de las características técnicas de cada una de las máquinas estudiadas se encuentran en los sistemas de separación de la planta y la disposición de las cintas de la mesa de selección. También existen diferencias en la forma del elevador y en las soluciones que cada marca ha empleado para evitar que el tomate se caiga durante el proceso de descarga.

Este estudio está dirigido a establecer las mejoras que permitan reducir el nivel de daños mecánicos que se producen en el proceso de la recolección mecánica, y ha sido financiado por los proyectos: "Determinación de daños producidos en las cosechadoras de tomate de uso industrial en Navarra" (Convocatoria 2000 de Ayuda a la Investigaciones del Gobierno de Navarra) y el proyecto CICYT " Recolección mecanizada de tomate: determinación  de daños con frutos electrónicos y adaptación de cosechadoras al tomate entero pelado".

Todas las cosechadoras estudiadas son autopropulsadas y la recolección es integral, la planta entera entra en la cosechadora y es aquí donde se produce la separación del tomate. Aunque el funcionamiento de las máquinas es muy similar, van a ser las características particulares de cada una las que van a permitir la mejor o peor adaptación a la zona en la que van a trabajar.
Podemos descomponer el proceso de la recolección en cuatro fases, donde operan los principales órganos de trabajo de la máquina:

· Cabezal de corte.
· Zona de separación.
· Zona de selección.
· Zona de descarga.

3.1. Cabezal de corte
En la parte anterior de la máquina se encuentra el cabezal de corte de la cosechadora que se encarga de levantar la planta, cortarla e introducirla en la máquina. Esta parte de las cosechadoras consta del sistema de corte y del  sistema de elevación de la planta.
El sistema de corte se compone de unos dedos metálicos móviles que levantan las plantas permitiendo que los elementos de corte, situados debajo, realicen su trabajo.

El corte se realiza por  debajo del cuello a una profundidad de 2-3 cm. Debe ser limpio y evitar que ese momento se desprenda el fruto de la mata o se dañe.  Los elementos de corte pueden ser de dos tipos: un conjunto de dos discos giratorios o una barra segadora de doble cuchilla alternativa. Algunas de las marcas de cosechadoras ofrecen la alternativa de montar una u otra opción.

Los discos giratorios producen el corte de la planta y, gracias a su movimiento de giro en sentido contrario, facilita la entrada de la planta hacia las cadenas de elevación y favorece el avance de la cosecha. Las barras de corte tienen características similares a las de las máquinas guadañadoras. Constan de una pletina móvil en la que van sujetas las cuchillas y unos dedos fijos unidos al bastidor del cabezal.

La barra de corte puede disponer de un sistema de nivelación automático transversal y longitudinal que, además de permitir un perfecto corte de la planta y un menor desgaste, es capaz de prevenir roturas por presencia de piedras. La profundidad a la que trabaja este sistema de corte se regula hidráulicamente.

Según las condiciones de la parcela, irá más o menos enterrado, evitando siempre la entrada excesiva de tierra que puede por un lado perjudicar el buen funcionamiento de la máquina y por otro, afectar a la calidad final del producto.

En los extremos del cabezal van colocados los divisores que tienen como misión delimitar perfectamente la anchura de trabajo de la máquina. Lo más habitual es que nos encontremos cosechadoras de una línea y, en todo caso, de dos líneas en las zonas de producción en las que las parcelas son de mayores dimensiones (Extremadura, Andalucía y Toledo).

Justo detrás de los elementos de corte hay una cinta transportadora, generalmente de dedos, que permite llevar la planta hasta la zona de separación. En modelos como Guaresi o Barigelli hay unos rodillos que mueven una cinta, también de dedos, que favorece la subida de la planta por el elevador.

En aquellas zonas en las que la cosecha entre excesivamente sucia, se puede incorporar un eliminador de tierra. El sistema aprovecha el punto de transferencia entre el sistema de elevación y la zona de separación para eliminar los elementos extraños y, posteriormente, mediante un selector óptico, recupera los tomates caídos anteriormente con las impurezas. Este tomate recuperado lo incorpora, con el resto del flujo de tomate rojo, al final de la zona de selección.

Desde esta primera parte de la cosechadora, la planta pasa hacia la zona de separación. La alimentación se realiza con varillas vibradoras, sin rodillos de goma, para permitir la recolección en terrenos pesados y húmedos.

Todos estos elementos son regulables horizontal y verticalmente y la velocidad de trabajo ha de ajustarse en función de la velocidad de avance de la cosechadora.

3.2. Zona de separación

En el sistema separador es donde nos vamos a encontrar las mayores diferencias entre las cosechadoras. Actualmente podemos encontrar dos tipos distintos de separadores: el vibrador de correas y el sacudidor rotativo con dedos vibrantes, también llamado "erizo".

El vibrador de correas, que lo podemos ver en las cosechadoras FMC y Pomac, consiste en una serie de correas con dedos que provocan vibraciones horizontales y verticales en la planta, permitiendo que los tomates se separen de ésta. La separación entre correas permite que el tomate caiga sobre una cinta transportadora para que continúe el proceso de selección y la mata es eliminada por la parte posterior de la cosechadora.

El sistema se controla desde el cuadro de mando que se encuentra en el puesto de conducción. Se puede regular tanto la velocidad de vibración del sacudidor como la velocidad de la cinta de descarga que elimina las plantas.

El sacudidor rotativo con dedos vibrantes lo encontramos en las cosechadoras Barigelli, Gallignani y Guaresi. Este separador consiste en un rotor cilíndrico sobre el que están colocados unos anillos de goma. Estos anillos a su vez tienen una serie de barras de material flexible, equidistantes entre ellas.

Durante la rotación, que es muy lenta, un motor mueve dos masas excéntricas colocadas a ambos lados de la unidad. Estas masas basculan alrededor de dos ejes distintos, paralelos y equidistantes del eje de rotación central al que están ligados mediante un soporte. La rotación del motor produce la rotación de las masas y como consecuencia el efecto de vibración en la planta.

Gallignani añade un segundo rotor, en la parte trasera de la máquina, parecido al anterior, pero de menor tamaño. En éste, las vibraciones son de menor amplitud y de alta frecuencia lo que permite que los frutos que no se han separado al atravesar el primer "erizo" lo hagan en el segundo.

Igual que en el caso del vibrador de correas, una vez que los tomates se han separado de la planta, caen sobre una cinta. Las matas también son transportadas hasta la parte posterior de la cosechadora por medio de una cinta y con ayuda de unos potentes ventiladores son expulsadas al exterior. Esta corriente de aire favorece a la vez la eliminación de restos de ramas u hojas que puedan quedar entre los tomates.

El número de anillos y la velocidad del "erizo", así como la vibración del separador de correas, se pueden modificar para que la recolección se adapte lo mejor posible a las condiciones de la parcela del cultivo.

Últimamente se tiende a incorporar el separador de "erizo" de radios vibrantes frente al vibrador de correas, ya que además de ocupar un menor espacio en la máquina, utiliza menos energía para separar el tomate, produce menos vibraciones y es más silencioso.

3.3. Zona de selección

Una vez que el fruto es separado de la planta, por medio de una cinta transversal de varillas o goma pasa al proceso de selección del tomate para su comercialización y la eliminación de todos los restos de productos (tomate verde, plantas, tierra...). Este proceso se realiza  en un conjunto de cintas transportadoras colocadas en serie.

La primera cinta es la encargada de transportar el tomate hasta el selector electrónico de color. En esta zona un operario se encarga de eliminar los restos de matas o terrones y piedras grandes que puedan dañar el selector de color. Generalmente es una cinta de varillas metálicas entre las que se intercalan bandas separadoras de goma para que los tomates no lleguen amontonados al selector.

El siguiente elemento es el selector electrónico de color. Su función principal va a ser eliminar todo aquello que no sea rojo, es decir, el tomate verde, los terrones, etc. Está formado por la zona del detector y por una serie de elementos plásticos en forma de dedos que cuando lo indica el detector, se mueven tirando al suelo las piedras, los tomates verdes… en definitiva lo que no es rojo.

Estos selectores ópticos-neumáticos pueden "ver" defectos y colores de los frutos independientemente del momento del día en que se trabaje. Gracias al sistema antideslumbramiento automático con integración digital, pueden trabajar tanto a medio día como al amanecer o al anochecer.

En la actualidad, hay cosechadoras que incorporan dos selectores de color. El primero elimina la totalidad de tomates verdes y el segundo elimina los terrones de tierra, las piedras o el producto que deseemos en función del color seleccionado. El número de canales varía entre 30 y 40 según marcas y modelos Entre las distintas opciones, también podemos encontrar un tercer selector para tomate recuperado de la zona de elevación de las plantas.

Los tomates que pasan por el selector y son aceptados caen sobre una segunda cinta, en este caso de goma y de esta pasarán ya al último tramo, formado por otra cinta generalmente de varillas. En esta parte de la cinta de selección se eliminan los tomates podridos que hayan podido pasar por el selector. Es en este punto donde se necesita más mano de obra, de dos a cuatro operarios, ya que de este proceso de limpieza depende la calidad del producto que llega a la industria. El número de operarios se suele reducir en las cosechadoras que cuentan con más de un selector.

La velocidad de las cintas de selección se puede modificar en función de la cantidad de tomate que entre en la cosechadora, de la cantidad de material a eliminar y del número de operarios que se encuentren trabajando en la zona de selección.

3.4. Zona de descarga

El último elemento de la cosechadora es el elevador. Este permite el transporte del tomate hasta la descarga y está formado por cintas de varillas metálicas entre las que se intercalan paletas de goma o metal según la cosechadora.

La descarga del tomate en los remolques, para su posterior transporte hasta la cooperativa o la industria, se puede realizar bien en bañera, bien en palots sobre remolques. Generalmente cuando el tomate se descarga en bañera su destino es el concentrado, ya que la presión que se ejerce sobre los tomates del fondo es mayor que en el caso de los palots.

La recolección se ve condicionada por la capacidad  de las industrias de transformación de procesar el producto que les va llegando. Cuando las bañeras o palots se suministran a los agricultores por parte de las industrias, éstas suelen utilizarlos para controlar la cantidad de tomate que se cosecha, limitando la entrega de los mismos a los agricultores. Esta situación se complica cuando a finales del verano y principios de otoño aparecen las lluvias, sobre todo en el Valle de Ebro, lo que reduce el número de días que se está en condiciones de entrar con las máquinas.

3.5. El control y los sistemas hidráulicos

Como ya hemos comentado en apartados anteriores la mayor parte de los elementos se mueven por medio de transmisiones hidráulicas y el manejo se realiza desde la cabina del conductor donde se encuentran los mandos de control de:

· Movimiento de avance de la cosechadora: acelerador, freno, cambio de marchas.
· El cuadro con el indicador de revoluciones, depósito de gasoil, luces indicadoras...
· Control de posición del cabezal o sistema de corte.
· Regulación del sacudidor: longitud del movimiento horizontal e intensidad del golpe en el vibrador de correas y velocidad de giro en el de radios vibrantes.
· La cinta de salida o descarga del tomate en los cajones o bañeras.
· Algunos elementos reguladores de las cintas cercanas a la cabina.
El control de la velocidad de las cintas de selección la pueden realizar los propios operarios desde la zona de trabajo y, de esta manera, en función de la cantidad de tomate que entre en la máquina podrán aumentar o disminuir la velocidad de las cintas mejorando la calidad de la selección.

4. CONDICIONES DEL TERRENO Y DEL CULTIVO

Estas máquinas pueden adaptarse prácticamente a  todos los tipos de terrenos gracias a su evolucionado diseño. Con el sistema de autonivelado se puede cosechar en parcelas en las que haya cierta pendiente o el terreno sea irregular.

Es importante que las mesetas de cultivos no tengan piedras o éstas se encuentren a una cierta profundidad para que los elementos de corte no incidan sobre ellas. El terreno que forma las mesetas debe estar bien preparado, con el suelo mullido y desterronado para evitar que entren terrones en la cosechadora.
En el mercado, podemos encontrar modelos de cosechadoras que recogen una o dos mesetas separadas entre 1,10 y 1,60 metros.

En cada meseta podemos tener una o dos líneas separadas entre 30 y 40 cm. En el momento de la recolección, toda la producción se debe encontrar encima de la meseta. Si la mata se ha extendido durante el cultivo fuera de la meseta puede colocarse correctamente con la ayuda de máquinas "arremangadoras".

Se recomienda pasar este apero un mes o mes y medio antes de la recolección para evitar dañar el tomate. Al tener la planta encima de la meseta, conseguimos además evitar también las podredumbres que se producen por encontrarse el fruto en el fondo del surco con mayor contenido de humedad. En el momento de la recolección debemos de tener en cuanta que la suma de tomates verdes, sobremaduros y afectados por podredumbres debe ser mínima

La  mecanización de la recolección del tomate ha provocado no sólo una evolución en la tecnología utilizada sino también la adaptación tanto de las variedades de tomate como de los sistemas de cultivo empleados. Las primeras cosechadoras resultaban caras y producían muchos daños en los frutos.

Sin embargo, hoy en día, gracias a que los agricultores han adaptado los sistemas de cultivo, a la introducción de nuevas variedades de tomate y a los avances tecnológicos que se han llevado a cabo en la construcción y diseño de las cosechadoras, se está resolviendo uno de los principales problemas de la recolección mecánica: la disminución de la calidad por efecto de los daños mecánicos que sufre el tomate durante la recolección.

Las variedades de tomate adecuadas, además de ser variedades adaptadas al suelo y al clima, de alta producción, resistentes a plagas y enfermedades, de buena calidad industrial, etc.,  deben adaptarse a la recolección mecanizada. Los requisitos adecuados para ello son:

· La planta debe ser de porte compacto y de crecimiento determinado.
· La maduración debe estar concentrada. Puede ser interesante que las variedades permitan un retraso en la recolección. En este caso,  destaca el comportamiento de las variedades H9665 y H9553.
· El fruto debe desprenderse fácilmente de la mata sin pedúnculo ni cáliz.
· Los frutos deben tener una firmeza adecuada para resistir las acciones mecánicas durante la recolección. La piel debe ser resistente al raspado y a la punción.
· La presión de turgencia no debe ser excesiva para evitar que, por presión en las máquinas o contenedores, los tomates "estallen". Para ello es importante el momento del corte de riego.
· Las variedades destinadas a concentrado deben ser preferentemente redondos-ovales de superficie lisa y sin depresiones. Entre las variedades más productivas en el Valle del Ebro destacan H9144, Premium, Perfectpeel, H9553, H9665y H9036. Las dos últimas, junto con Peralta, han demostrado adaptarse muy bien a la recolección mecanizada.
· Las variedades destinadas a entero pelado deben ser alargados como Oxford, Ercole, Galeon, Coimbra, Peralta, Pull, PS1595, y Hypeel 244. En estudios realizados sobre las tres últimas, no se han encontrado diferencias entre los frutos recogidos de forma manual o mecánicamente y su dureza les permite ser cosechadas mecánicamente.
· Las variedades Soto, Malpica y Pulsar destacan por ser multiuso y bien adaptadas a la recolección mecanizada.

Estas máquinas pueden adaptarse prácticamente a  todos los tipos de terrenos gracias a su evolucionado diseño. Las cosechadoras, de una o dos mesetas, precisan que éstas se encuentren separadas entre 1,10 y 1,60 metros, con posibilidad de recolectar siembras en una o dos líneas por meseta.

En este último caso, la separación entre las dos líneas de la misma meseta estará comprendida entre 30 y 40 cm. Con el sistema de autonivelado se puede cosechar en parcelas en las que haya cierta pendiente o el terreno sea irregular.

5. MANEJO DE LA MÁQUINA.

A modo de resumen, vamos a enumerar aquellos parámetros que el conductor ha de controlar para mejorar el rendimiento de la máquina, ya que en gran medida es el conductor el que hace que el producto recolectado mecánicamente sea de calidad:

· La velocidad de avance de la máquina: está en función de las condiciones de la parcela y del tomate, el conductor tendrá que tomar la decisión teniendo en cuenta que cuanto más deprisa va la cosechadora menos problemas tiene y mejor cosecha.
· Velocidad de las cintas: está en función de la cantidad y calidad del tomate que se esté cosechando. Velocidades altas pueden hacer que los selectores de color no cumplan su función y dejen pasar más tomates o residuos de los recomendables para mantener la calidad final del tomate. Velocidades bajas provocarán la acumulación de tomate dentro de la máquina.
· Velocidad del sacudidor: también va a estar en función de la calidad o del tipo de tomate que esté cosechando en ese momento. Hay que evitar en lo posible los daños mecánicos que estos elementos producen en el tomate con el objetivo de reducir el número de tomates rotos o con hendiduras.
· Intensidad y orientación de los ventiladores posteriores: es un punto donde se pueden producir atascos que hagan que parte de la planta se incorpore a las cintas de selección interfiriendo en el trabajo del selector de color y reduciendo la calidad final por aumento de impurezas.
· Velocidad y altura de la cinta de salida o elevador: durante todo el proceso de recolección el conductor ha de estar atento al nivel de tomate que hay en los cajones o bañeras de recogida, de esta manera se controla que la caída en estos recipientes no sea tan fuerte que rompa el tomate.
· Por último, el conductor ha de controlar en todo momento lo que entra en la máquina. Actualmente, se está cultivando utilizando acolchado y riego por goteo, los plásticos y los tubos del goteo pueden provocar atascos en la máquina y por lo tanto disminución del rendimiento por retrasos en la recolección.

6. COSTES DE RECOLECCIÓN MECANIZADA DE TOMATE PARA INDUSTRIA

6.1. Procedimiento

Para determinar los costes de las cosechadores, se realizó un seguimiento de las máquinas de la tabla 3 en Navarra durante la campaña 2001. En primer lugar, fue necesario establecer  una serie de parámetros económicos como son:

· Los costes que supone la pérdida de tomate rojo.
· Los costes horarios por la utilización de las máquinas.
· Los costes por unidad de superficie recolectada.
· Los costes por unidad de peso recolectado.

Se programaron las visitas a realizar a las cinco marcas diferentes de cosechadoras que operaban en la zona. Se planificaron también tanto las distintas localidades de la región en la que se iba a desarrollar el trabajo, como las fechas durante la época de recolección en las que se llevarían a cabo las mediciones, con el fin de obtener unos datos lo más representativos posible. En cada  una de las visitas se tomaron los siguientes datos:

· Datos generales: Fecha de realización de la prueba, localidad en la que se realizó, cosechadora ensayada, número de operarios que trabajaban en la cinta, si se encierra la cosechadora durante las noches en almacén o no, la distancia a éste y la capacidad del recipiente que se utiliza.

· Datos de parcela: superficie de la parcela, cantidad de malas hierbas, longitud de las líneas, distancia entre líneas, número de filas por meseta, longitud de la cabecera.

· Datos de cultivo: Tipo de producción (siembra o transplante), variedad, producción, acolchado, tipo de riego, fecha de plantación, fecha del último riego, fecha de aplicación del etileno.

· Muestreo de tomates: tanto antes como después de la recolección.

· Datos de las cosechadoras: Valor de compra, potencia, consumo horario, capacidad de trabajo, trabajo anual, gastos de mantenimiento y reparaciones.

El método de cálculo empleado es de amortización combinada. 

6.2. Calidad del selector de color

La calidad del selector de color se evaluó basándonos en tres parámetros diferentes: la importancia del porcentaje de coloración en la pérdida de tomates rojos, la efectividad del selector de color y los costes que supone la pérdida de tomate rojo de cada máquina ensayada.

La importancia del porcentaje de coloración en cada máquina ensayada, se mide tratando de comprobar si existe alguna relación entre el porcentaje de tomates verdes que hay en la parcela antes de la recolección y el porcentaje de tomates rojos que hay en la parcela después de ésta. Sin embargo, según los datos recogidos, no existe ninguna relación entre ambos parámetros, a pesar de que muchos autores aseguran que existe una importante influencia entre ambos.

Por otro lado, la efectividad del selector de color se calculó mediante el porcentaje que representa la cantidad de tomates verdes que hay en la parcela por unidad de superficie después de la recolección mecanizada, respecto de los que hay antes. Cuanto mayor sea el porcentaje, mayor será la efectividad del selector de color que disponga la máquina.

Por último, el coste económico que supone la pérdida de tomate rojo se estimó multiplicando la cantidad de tomate rojo que hay por unidad de superficie después de la recolección, por el precio del tomate en esta campaña.

6.3. Costes de la labor

Con la capacidad de trabajo, calculada para las diferentes máquinas habiendo igualado en la medida de lo posible las condiciones de la prueba, se estimarán los costes de la labor.

Estos costes son:
· Costes por pérdida de tomate rojo.
· Costes horarios de la labor.
· Costes por unidad de superficie recolectada.
· Costes por unidad de peso recolectado.

Por un lado, los costes horarios de la labor han sido desglosados en gastos fijos y gastos variables. Se pudo observar el elevado porcentaje que representan los gastos fijos respecto del coste horario total, con lo que se puede intuir la importancia que tiene una elevada utilización de este tipo de máquinas con el fin de que no se alargue demasiado el período de amortización.

Por otro lado, en cuanto al coste por unidad de superficie, podemos observar la influencia de la capacidad de trabajo de cada prueba al ser éste calculado a partir del coste horario. Los datos medios necesarios para el cálculo del coste horario de las máquinas fueron:

· Potencia:130 CV
· Valor de compra: 137.331
· Trabajo al año: 400 h, equivalente a 60 ha
· Precio del gasóleo: 0,37 / l
· Capacidad de trabajo: 0,15 ha/h
· Rendimiento horario: 7,15 h/ha
· Sueldo maquinista: 8,11 /h
· Sueldo otros operarios: 4,21 /h
· Nº operarios: 2,8
· Beneficio a obtener (%):10

Datos de cálculo:
· Desgaste: 3.500 h
· Desuso: 20 años
· Alojamiento: 30 m2
· Consumo horario: 19,5 l/h
· Mantenimiento y reparaciones: 69,12 /ha

Los gastos obtenidos fueron:
· Gastos fijos: 
o Desgaste: 15.695,01 /año
o Desuso: 6.866,57 /año
o Intereses: 4.119,94 /año
o Alojamiento: 180,00 /año
o Otros gastos: 78,00 /año
TOTAL GASTOS FIJOS ANUALES: 26.939,51 /año
TOTAL GASTOS FIJOS: 67,35 /h
 
· Gastos variables: 
o Combustible: 7,22 /h
o Mantenimiento y reparaciones: 10,37 /h
TOTAL GASTOS VARIABLES: 17,59 /h
 
· Cálculo del coste horario: 
· Total gastos fijos: 67,35 /h
· Total gastos variables: 17,59 /h
· Maquinista: 8,11 /h
· Otros operarios:11,79 /h
· Beneficio a obtener:10,48 /h
COSTE DE LA LABOR: 115,31 /h

· Coste por hectárea::
· Total coste horario: 115,31 /h
· Rendimiento horario: 7,15 h/ha
COSTE POR HECTÁREA: 813,58 /ha

· Coste por tonelada de tomate recogido en los distintos ensayos
· Tomate recogido: 65,726 t/ha
· Coste unitario: 813,58 /ha
COSTE RECOLECCIÓN: 13,45  /t

· Coste por unidad de superficie del tomate rojo perdido en la recolección.
· Tomate perdido: 10,382 t/ha
· Precio tomate:10,7 /t
COSTE UNITARIO: 111,087 /ha

Como conclusión, podemos manifestar que la recolección mecanizada del tomate tiene una elevada productividad, siendo la cantidad de tomate recogida por operario y hora mucho mayor que para la recolección manual, sin grandes pérdidas ni de producción ni de calidad. En las condiciones estudiadas, estas cosechadoras se amortizan en seis años.

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