2023/2 - 86 E S T A M P A C I Ó N Y D E F O R M A C I Ó N D E C H A P A www.interempresas.net LÁSER DE CORTE ˡ PLEGADORAS ˡ CIZALLAS ˡ TALADROS ˡ SIERRAS DE CINTA ˡ CILINDROS ˡ BORDONADORAS ˡ PUNZONADORAS ˡ ESCANTONADORAS... 12.000 m2 de área de exposición- stock permanente de cientos de equipos listos para ser probados y entregados! NUEVOS ENSAYOS PARA EL DISEÑO Y APLICACIÓN DE MATERIALES METÁLICOS DE ALTO RENDIMIENTO TRUMPF APUESTA POR UNA FABRICACIÓN MÁS SOSTENIBLE EN SU ÚLTIMA EDICIÓN DE LA FERIA INTERNA INTECH MONITORIZACIÓN DEL PROCESO DE ENDURECIMIENTO POR PRENSADO EN LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
El Futuro del Plegado La Solución Inteligente y Ergonómica para el Plegado de Piezas Pequeñas La plegadora compacta EG-4010 es totalmente eléctrica y ofrece alta precisión y productividad junto con un menor consumo de energía y bajos costes de mantenimiento. Las características ergonómicas y el exclusivo accionamiento Dual Servo Press (DSP) de AMADA proporcionan tiempos de ciclo más rápidos y más piezas por hora. El sistema de mecánica trasera de 5 ejes con función Delta-X y topes en forma de U permite hacer frente a las piezas más complejas. Tel +34 934 742 725 comercial@amada-mi.es www.amada-mi.es AMADA MAQUINARIA IBÉRICA Visite AMADA en Mindtech 2023 20 - 22 junio Stand E11
SUMARIO Director: Ibon Linacisoro Coordinación Editorial: Esther Güell Coordinación Comercial: Víctor Zuloaga, Hernán Pérez del Pulgar, Yuri Barrufet Edita: Director: Angel Hernández Director Comercial: Marc Esteves Director Área Industrial: Ibon Linacisoro Director Área Agroalimentaria: David Pozo Director Área Construcción e Infraestructura: DavidMuñoz Directora Área Tecnología yMedioAmbiente: Mar Cañas Directora Área Internacional: Sònia Larrosa www.interempresas.net/info comercial@interempresas.net redacción_metal@interempresas Director General: Albert Esteves Director de Desarrollo de Negocio: Aleix Torné Director Técnico: Joan Sánchez Sabé Director Administrativo: Jaume Rovira Director Logístico: Ricard Vilà Directora Agencia Sáviat: Elena Gibert Amadeu Vives, 20-22 08750Molins de Rei (Barcelona) Tel. 93 680 20 27 DelegaciónMadrid Santa Leonor, 63, planta 3a, nave L 28037 – Madrid Tel. 913291431 DelegaciónValladolid Paseo Arco del Ladrillo, 90 1er piso, oficina 2ºA 47008 Valladolid Tel. 983 477 201 www.novaagora.com Audiencia/difusión en internet y en newsletters auditada y controlada por: Interempresas Media es miembro de: DL B 30686-2012 ISSN Revista: 2014-8305 ISSN Digital: 2462-6090 «La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, laEditorial, alosefectosprevistosenelart. 32.1párrafo2del vigenteTRLPI, seoponeexpresamenteaquecualquier fragmentodeesta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa (www.conlicencia.com; 91 702 19 70/93 272 04 47)» Revista bimensual 10 TRUMPF APUESTA POR UNA FABRICACIÓN MÁS SOSTENIBLE EN SU ÚLTIMA EDICIÓN DE LA FERIA INTERNA INTECH Trumpf avanza hacia la responsabilidad medioambiental con un sistema de corte que ahorra toneladas de CO2 12 Soluciones digitales para el acero galvanizado y recocido que aumentan la eficiencia de producción 22 Los macrodatos abren nuevos modelos de negocio 28 Volvo Car Body Components aumenta su productividad gracias a las soluciones AT960, LAS-XL y T-Scan 5 de Hexagon 34 La movilidad eléctrica en el centro de los nuevos desafíos medioambientales 38 La precisión, rapidez y procesado de datos de Creaform convencen a voestalpine Stahl 40 Stremet OY crece de manera sostenible gracias a la colaboración con Prima Power 44 Monitorización del proceso de endurecimiento por prensado en las líneas de producción 49 18 VIÑOLAS METALL ADQUIERE A FRONIUS UNA CELDA ROBOTIZADA EQUIPADA CON TPS 400I 48 MAQFORT ENTREGA UN SISTEMA DE CORTE POR PLASMA Y OXICORTE CNC A UNA EMPRESA PORTUGUESA Nuevas metodologías avanzadas de ensayo para el óptimo diseño y aplicación de materiales metálicos de alto rendimiento 4
MATERIALES 4 Eurecat ha desarrollado dos procedimientos de ensayo, que ayuden a controlar la calidad de la materia prima y predecir el comportamiento en servicio NUEVAS METODOLOGÍAS AVANZADAS DE ENSAYO PARA EL ÓPTIMO DISEÑO Y APLICACIÓN DE MATERIALES METÁLICOS DE ALTO RENDIMIENTO En este artículo se describen dos procedimientos de ensayo innovadores desarrollados recientemente por Eurecat para determinar de forma eficiente propiedades críticas para la aplicación de materiales metálicos de alto rendimiento como son la tenacidad de fractura y la resistencia a la fatiga. En los siguientes apartados se proporciona una breve descripción de estas metodologías, así como ejemplos de aplicación en proyectos de investigación internacionales y colaboraciones con empresas relevantes del sector industrial. David Frómeta Gutiérrez, doctor e investigador en la Unidad de Materiales Metálicos y Cerámicos de Eurecat; y Sergi Parareda Oriol, investigador en la Unidad de Materiales Metálicos y Cerámicos de Eurecat Los materiales metálicos juegan un papel clave en multitud de sectores industriales como el de la automoción, el transporte o la aeronáutica, entre muchos otros. Estas industrias se enfrentan a un crecimiento constante de la demanda y a unos criterios de calidad cada vez más exigentes, por lo que controlar la calidad de la materia prima y predecir el comportamiento en servicio del producto final de una manera eficaz y confiable es indispensable. importante a tener en cuenta en sectores industriales relacionados con la fabricación y transformación de productos metálicos de chapa. No obstante, la evaluación de la tenacidad de fractura de chapas metálicas es un tema complejo y no existenmetodologías estándar de fácil aplicación. Esto dificulta el uso de esta propiedad en la industria y conlleva que exista un desconocimiento importante sobre las propiedades de fractura de materiales delgados de alta resistencia. Uno de los principales inconvenientes de este tipo de ensayos radica en la complejidad de la preparación de las muestras para su posterior ensayo. Para solventar las dificultades del proceso de preparación de probetas para la medida de la tenacidad de fractura, Eurecat ha desarrollado una herramienta innovadora para el entallado de probetas de chapa [4]. Esta herramienta consiste en una matriz de corte modular, equipada con un punEn este contexto, la implementación de metodologías innovadoras en el campo del ensayo y caracterización de materiales se ha convertido en una herramienta fundamental tanto para optimizar el desarrollo de nuevos materiales de altas prestaciones como para garantizar su aplicación segura en el diseño de productos de alto valor añadido. NUEVO DISPOSITIVO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA TENACIDAD DE FRACTURA DE CHAPAS METÁLICAS La tenacidad de fractura es una propiedad clave para la implementación segura demateriales metálicos avanzados de alta resistencia. Esta propiedad se ha aplicado en diversas investigaciones y casos de estudio industrial para seleccionar los materiales más apropiados en conformado de chapa, así como para clasificar su rendimiento a fractura e impacto [1-3]. Por lo tanto, se ha convertido en un requerimiento
MATERIALES 5 zón biselado (figura 1a) diseñado para introducir entallas afiladas tipo grieta en probetas planas rectangulares. La geometría obtenida es una probeta rectangular doblemente entallada conocida como Double Edge Notch Tension (DENT) figura 1b). El nuevo procedimiento de entallado permite obtener un gran número de probetas en pocos minutos. Además, esta herramienta se puede acoplar a una máquina de ensayo universal y no requiere ningún otro equipo especial, lo que supone un gran ahorro de tiempo en la preparación de las probetas y representa una alternativa rápida y económica a los procedimientos convencionales de generación de grietas por fatiga. Este nuevo procedimiento convierte el ensayo de la tenacidad de fractura en un método fácil y rápido, promoviendo su aplicación industrial y facilitando la implementación como ensayo de control rutinario. La aplicabilidad de esta herramienta se ha demostrado con éxito en diversos proyectos de investigación relacionados con el diseño y aplicación de nuevos materiales metálicos de alta resistencia. Entre estos proyectos destacan FormPlanet, finalizado en 2021, o los proyectos ToughSteel, Crystal y MiPre, financiados en el marco del fondo de investigación para el carbón y el acero de la Unión Europea (RFCS, por sus siglas en inglés). A continuación, se muestra un breve resumen de estos tres últimos proyectos, incluyendo algunos ejemplos de aplicación industrial del nuevo dispositivo de ensayo. Tenacidad de fractura como herramienta para abordar los problemas de agrietamiento en el conformado y el comportamiento en servicio de aceros avanzados de alta resistencia. Valorización y difusión (ToughSteel) tos de difusión y formación, talleres industriales y académicos, la creación de una base de datos de tenacidad de fractura en materiales de chapa metálica, la creación de una guía para la aplicación de la tenacidad de fractura a nivel industrial y otras activades de estandarización. Otra de las partes clave del proyecto es la organización de una convocatoria abierta, en la cual diferentes empresas de toda Europa pudieron solicitar de forma gratuita servicios de caracterización de tenacidad de fractura para entender y resolver problemas de producción relacionados con las especificaciones del material. De entre todas las aplicaciones, se seleccionaron seis casos de estudio. Las empresas seleccionadas fueron Benteler Automoción Vigo (España), MW Italia srl, MA SRL Grupo CLN y Marcegaglia Rávena (Italia), SSAB (Suecia) y Forvia Faurecia (Francia). Los resultados de los diferentes casos de estudio están demostrando la utilidad de la tenacidad de fractura como un parámetro adicional para el control de calidad de la materia prima, ayudando a una selección óptima de materiales y logrando una detección temprana de posibles problemas de producción. Figura 1. a) Dispositivo para la preparación de entallas en muestras de chapa plana y detalle del punzón, b) Montaje experimental del dispositivo en una máquina de ensayos universal y ejemplo de probeta tipo DENT obtenida mediante el proceso de corte. El proyecto ToughSteel involucra a los principales actores del sector del acero con el objetivo de difundir, promover y transferir el conocimiento adquirido en proyectos anteriores sobre el uso de la tenacidad de fractura como herramienta principal para abordar problemas de agrietamiento en el conformado de aceros avanzados de alta resistencia. Entre las principales actividades del proyecto, destacan la organización de diferentes even-
MATERIALES 6 Control del riesgo de fragilización por hidrógeno en aceros para aplicaciones de automoción (Crystal) El proyecto MiPre tiene como objetivo mejorar la precisión del modelizado metalúrgico y mecánico para predecir las propiedades de material en la estampación en caliente de acero. Combinado con mejoras en sensorización y control de proceso, estos avances contribuirán de forma decisiva a un mayor nivel de diseño microestructural, posibilitando la producción de componentes con propiedades localmente optimizadas. La innovación desarrollada por el proyecto se basa en la creación de un innovador modelo de material complejo que permita generar una predicción más precisa del comportamiento final del material. Para esto, es necesario diseñar una campaña experimental robusta que permita la evaluación de las propiedades mecánicas del material en función del historial termo-mecánico del proceso. En este sentido, el nuevo método de ensayo para la determinación de la tenacidad de fractura se ha utilizado para analizar el efecto de estos tratamientos termo-mecánicos en la resistencia a la fractura de aceros estampados en caliente y predecir su resistencia al impacto. En otros proyectos nacionales como ICARFA, liderado por Aludium y con la participación de Eurecat, también se utilizará esta metodología basada en el trabajo esencial de fractura para optimizar el desarrollo de nuevas aleaciones de aluminio con un alto contenido de material reciclado, Por otra parte, colaboraciones con empresas relevantes del sector de la automoción, OEMs y TIER1, han demostrado la utilidad del nuevo equipo de ensayo en un entorno industrial. Actualmente se están llevando a cabo diversos estudios para identificar las limitaciones del método, así como diferentes parámetros relevantes obtenidos a partir del ensayo que puedan servir para la definición de nuevas especificaciones de material. NUEVO MÉTODO RÁPIDO PARA LA DETERMINACIÓN DEL COMPORTAMIENTO A FATIGA El deterioro de las propiedades del material debido a cargas cíclicas, fenómeno conocido como fatiga, sigue siendo una de las grandes preocupaciones en componentes de ingeniería (puentes, aviones, coches, etc.). De hecho, cualquier componente mecánico que esté sometido a pequeñas cargas cíclicas puede ser susceptible a la fractura si la fatiga no se considera de forma adecuada en la etapa de diseño. Describir el comportamiento a fatiga de los materiales es una tarea que requiere una gran inversión en tiempo y dinero. Con el objetivo de evitar estos dos factores que limitan el diseño de nuevos componentes industriales, así como el desarrollo de nuevos materiales, Eurecat ha desarrollado una nueva metodología de ensayo que permite determinar el comportamiento a fatiga de los materiales en pocas horas, disminuyendo drásticamente los costes asociados [5]. Esta tecnología es especialmente relevante en las primeras fases de diseño de componentes mecánicos, ya que se pueden evaluar múltiples materiales y soluciones y seleccionar el mejor candidato para cada aplicación. El nuevo método se ha desarrollado considerando los requerimientos de diferentes organizaciones para asegurar la aceptación y aplicación en diferentes laboratorios. El ensayo está basado en monitorear la evolución de la deformación plástica del material mientras se aplican cargas cíclicas que se van incrementando en distintos bloques a lo largo del ensayo hasta la fractura total (figura 2). Esta estrategia hace que el método sea robusto y repetitivo pudiendo utilizar equipos de fatiga convencionales equipados con extensómetros dinámicos. Como se observa en la figura 3, en este caso se utiliza un sistema de cámaras con El proyecto Crystal tiene el objetivo de reducir el riesgo de fallo debido al fenómeno de fragilización por hidrógeno en piezas de acero de alta resistencia para la industria de la automoción. El proyecto desarrolla nuevas herramientas experimentales y metodologías que permiten predecir la vida útil de piezas de automóvil fabricadas con aceros de alta resistencia ante el fenómeno de fragilización por hidrógeno. Las metodologías desarrolladas también permitirán determinar cuál es el contenido de hidrógeno que afecta directamente a las propiedades mecánicas del acero, con la finalidad de diseñar nuevos aceros y recubrimientos menos susceptibles a la fragilización por hidrógeno, para poder fabricar componentes de automóvil más seguros. En el proyecto Crystal el dispositivo para la preparación de muestras de tenacidad se ha utilizado para poner a punto un nuevo procedimiento de ensayo que permita evaluar de forma rápida la fragilización por hidrógeno en aceros de alta resistencia. Modelización metalúrgica y micromecánica para implementar el potencial de diseño microestructural de la estampación en caliente (MiPre)
MATERIALES 7 correlación digital de imagen (DIC por sus siglas en inglés) que permite medir las deformaciones de la probeta cargada a una fuerza determinada. Además, el tratamiento de datos es sencillo facilitando la determinación de la resistencia a fatiga sin complicaciones. Este método ha sido desarrollado como una herramienta de soporte al equipo de diseño de componentes con la finalidad de poder plantear muchas condiciones de ensayo y obtener la resistencia a la fatiga para cada una de ellas de forma eficiente. De esta forma, la selección y desarrollo de materiales se puede mejorar conociendo mucho mejor cómo afectan los parámetros de conformado de la pieza, tratamientos térmicos, procesos de granallado, procesos de corte, etc. a la resistencia a la fatiga del componente final [6]. El método se ha aplicado en diferentes proyectos de ámbito europeo donde la investigación y la caracterización de materiales juega un papel fundamental. El proyecto Fatigue4Light descrito a continuación es un claro ejemplo. Modelización de la fatiga y metodologías de ensayo rápidas para optimizar el diseño de piezas e impulsar la utilización de materiales ligeros en piezas de chasis (Fatigue4Light) El proyecto Fatigue4Light tiene el objetivo de reducir el peso del chasis del vehículo eléctrico hasta un 30% mediante una mejor selección de nuevos materiales adaptados a los requerimientos del chasis del vehículo, siempre considerando aspectos de ecodiseño y economía circular. Eurecat ha desarrollado una nueva metodología de ensayo que permite determinar el comportamiento a fatiga de los materiales enpocas horas, disminuyendo drásticamente los costes asociados Figura 2. Representación esquemática del procedimiento experimental para la determinación del límite de fatiga utilizando el nuevo método basado en la evolución de la rigidez de la probeta. Figura 3. Ejemplo de ensayo con probeta de fatiga. La deformación de la muestra se mide a utilizando el sistema de cámaras y el software DIC.
MATERIALES 8 REFERENCIAS [1] D. Frómeta, M. Tedesco, J. Calvo, A. Lara, S. Molas, D. Casellas. Assessing edge cracking resistance in AHSS automotive parts by the Essential Work of Fracture methodology. J. Phys: Conf. Ser. 2017 896 012102 [2] D. Frómeta, A. Lara, L. Grifé, T. Dieudonné, P. Dietsch, J. Rehrl, C. Suppan, D. Casellas, J. Calvo. Fracture resistance of advanced high strength steel sheets for automotive applications. Metall Mater Trans A 52 (2021) 840-856 [3] D. Frómeta, A. Lara, S. Molas, D. Casellas, J. Rehrl, C. Suppan, P. Larour, J. Calvo. On the correlation between fracture toughness and crash resistance of advanced high strength steels. Eng. Frac. Mech. 205 (2019) 319-332 [4] D Frómeta, A. Lara, S. Parareda, L. Grifé, D. Casellas. New tool to evaluate the fracture resistance of thin high strength metal sheets. IOP Conf. Ser.: Mater. Sci. Eng. 967 (2020) 012088 [5] S. Parareda, D. Casellas, A. Lara, A. Mateo, Fatigue resistance evaluation of high Mn-TWIP steel through damage mechanics: a new method based on stiffness evolution, Int. J. Fatigue. (2021) 106643. https:// doi.org/10.1016/J.IJFATIGUE.2021.106643. [6] S. Parareda, D. Casellas, D. Frómeta, E. Garcia-Llamas, A. Lara, J. Pujante, A. Mateo, Effect of heat treatment conditions on the fatigue resistance of press hardened 22MnB5 steel evaluated through rapid testing technique, IOP Conf. Ser. Mater. Sci. Eng. 1157 (2021) 012014. https://doi.org/10.1088/1757899X/1157/1/012014 Demodo que el desarrollo y aplicación de nuevos ensayos como el ensayo de fatiga junto con una nueva metodología de simulación por ordenador permiten reducir el tiempo de desarrollo de nuevos componentes ligeros e incrementar la eficiencia de la etapa de diseño. En este caso, la utilización de la nueva metodología de ensayo ha permitido determinar el comportamiento a fatiga de diferentes materiales metálicos, desde aceros de alta resistencia hasta aluminios, considerando el efecto de diferentes procesos de fabricación de componentes de chasis del vehículo eléctrico. De la misma manera, esta tecnología tiene cada vez mayor relevancia en nuevas aplicaciones y nuevos métodos de fabricación como la fabricación aditiva de materiales metálicos. Especialmente en este tipo demateriales donde los parámetros de proceso pueden influir significativamente en la vida a fatiga del componente, la disponibilidad de una herramienta para poder evaluar su comportamiento a fatiga de forma económica y rápido es clave. n
10 EVENTOS Trumpf apuesta por una fabricación más sostenible en su última edición de la feria interna Intech La empresa alemana de alta tecnología Trumpf aprovechó su feria interna anual Intech para presentar soluciones diseñadas para impulsar la sostenibilidad y la productividad para la fábrica conectada. Junto con las tecnologías para reducir el consumo de materiales, energía y gas de corte, la exposición también presentará procesos para reducir o eliminar el uso de productos químicos perjudiciales para el medio ambiente en la fabricación de automóviles. Esther Güell En un evento online organizado para la prensa internacional, Stephan Mayer, director general de Trumpf paraMáquinas-Herramienta, y Christian Schmitz, director general de Trumpf para Tecnología Láser desgranaron los principales valores de la Intech 2023, con especial énfasis en su trabajo por la mejora de la eficiencia energética de sus máquinas, sin pérdidas de productividad, y con el foco puesto en la producción inteligente. “En Trumpf invertimos especialmente en el desarrollo de soluciones que permitan a nuestros clientes optimizar los procesos y la producción por pieza”. Y es que destacaron especialmente que, cuando se habla de eficiencia, también debe entenderse en términos de precisión y lamejora de la precisión puede suponer un factor diferencial: “A menudo los pequeños detalles marcan la diferencia”. A la izq., Christian Schmitz, director general de Trumpf para Tecnología Láser. A la dcha., Stephan Mayer, director general de Trumpf para MáquinasHerramienta, durante la rueda de prensa online.
11 EVENTOS En este sentido, apuntaron los avances que supone, en cuanto a ahorro de material, la fabricación aditiva, optimizando al máximo la materia prima y permitiendo la reutilización del material no impreso. “También encontramos tecnología Trumpf en la producción de células fotovoltaicas”, comentaron, apuntando que “en todos los sectores en que participan soluciones de Trumpf buscan dar un salto tecnológico hacia la productividad y la eficiencia energética”. MENORES EMISIONES, MAYOR PRODUCTIVIDAD Entre los nuevos desarrollos expuestos en Intech 2023, se encuentra Highspeed Eco, un proceso que reduce el consumo de gas en el corte por láser hasta en un 60%. También se presentará tecnología novedosa diseñada para reducir el uso de materiales en la fabricación. Destaca el proceso de nano-joints, que reduce sustancialmente el tamaño de las pestañas de retención que conectan las piezas a la hoja de la que han sido cortadas por láser. Esto significa que las piezas ahora se pueden anidar una al lado de la otra, reduciendo así la cantidad de material de desecho en el esqueleto. HACER QUE LA FABRICACIÓN DE AUTOMÓVILES SEA MÁS COMPATIBLE CON EL MEDIO AMBIENTE En Intech de este año, Trumpf demostrará cómo la tecnología láser puede ayudar a los fabricantes de automóviles a hacer que sus operaciones sean más respetuosas con el medio ambiente. La compañía exhibirá láseres de pulso corto que eliminan el uso de agentes químicos de limpieza en la industria. A diferencia del proceso convencional, los láseres de pulso corto solo limpian los componentes donde realmente se necesitan. Esto no solo ahorra agua, sino que también reduce el uso de productos químicos perjudiciales para el medio ambiente. Trumpf también mostrará cómo el uso de la deposición de metal por láser de alta velocidad (HS-LMD), una tecnología que ahora está lista para su aplicación industrial puede ayudar a reducir el desgaste del disco de freno en el tráfico rodado y, por lo tanto, las emisiones de partículas. Incluso las concentraciones muy bajas de material particulado son perjudiciales. Alrededor de la mitad de las emisiones de partículas producidas por el tráfico rodado se deben a la abrasión de los frenos de los vehículos, los neumáticos, los embragues y las superficies de las carreteras. Y alrededor de la mitad de este asunto es polvo de frenos. Los discos de freno recubiertos por medio de HS-LMD producen muchas menos partículas en comparación con los discos de freno convencionales. n El proceso de nano-joint de Trumpf permite anidar piezas cortadas con láser una al lado de la otra, ahorrando material. Foto: Trumpf. Con HS-LMD, la industria automotriz puede recubrir los discos de freno para que sean más resistentes y apenas produzcan emisiones de partículas. Foto: Trumpf.
12 CORTE LÁSER Durante la Intech 2023 Trumpf presentó en su feria interna Intech 2023 el nuevo sistema TruLaser 8000 Coil Edition de corte láser 3D. Este novedoso sistema puede procesar hasta 25 toneladas de chapa metálica enrollada de principio a fin sin intervención del operario. Es una opción atractiva para cualquier empresa interesada en soluciones flexibles y de alto volumen para la fabricación de chapa metálica, incluidos proveedores y fabricantes de automóviles, fabricantes de armarios eléctricos, productores de ascensores y fabricantes de HVAC. “La TruLaser 8000 Coil Edition es otro ejemplo de cómo Trumpf ayuda a sus clientes a unirse al impulso hacia una mayor sostenibilidad en la industria manufacturera y, al mismo tiempo, aumentar la eficiencia. En comparación mienta cada vez que realizan la más mínima modificación en sus componentes, lo cual cuesta tiempo y dinero. muchos sectores industriales están viendo reducciones significativas en la escala de las series de producción individuales, lo que hace que estas modificaciones sean aún más costosas y que consuman mucho tiempo. el láser permite a los usuarios llevar a cabo estas modificaciones sin necesidad de una nueva herramienta, por lo que es mucho más fácil, más rápido, más barato y más flexible”, explica el director del proyecto oliver müllerschön, responsable del nuevo sistema en trumpf. la compañía de alta tecnología desarrolló el nuevo sistema en cooperación con siemens y la empresa de ingeniería mecánica arku. junto con trumpf, siemens es responsable del sistema de control y arku del sistema de bobinas. “la implementación de una línea de láser-blanking es un nuevo enfoque para nosotros. ofrece enormes beneficios a nuestro proceso de producción, en parte debido a su alta flexibilidad y calidad, pero también gracias al hecho de que apenas necesitamos herramientas en comparación con las prensas de corte convencionales “, dice hans-peter fischer, ceo y propietario del grupo fischer. la empresa es una de las primeras en adoptar el sistema de corte láser de trumpf, que la utiliza para producir componentes estructurales de aluminio de alta resistencia para la fabricación de carrocerías de vehículos. AHORRO DE MATERIAL PARA UNA PRODUCCIÓN SOSTENIBLE La producción de bobinas permite a los usuarios lograr un anidamiento más eficiente de las piezas. Las láminas convencionales están limitadas por sus cuatro bordes exteriores, lo que a menudo dificulta que los trabajadores de producción hagan un uso completo de toda la hoja. Las secciones no utilizadas de la hoja deben con las máquinas de corte por láser convencionales, la solución permite a las empresas ahorrar casi 1.700 toneladas de acero al año, lo que equivale a un ahorro de unas 4.000 toneladas de CO2 y una reducción en los costes de material de 1,6 millones de euros”, afirma Richard Bannmüller, CEO de Trumpf Laser Technology Germany. GRAN FLEXIBILIDAD QUE SE APLICA A LA PRODUCCIÓN EN VOLUMEN Gracias al nuevo sistema de corte láser de trumpf, las empresas podrán disfrutar de las ventajas del procesamiento láser incluso en entornos de producción de gran volumen. “los fabricantes de gran volumen emplean a menudo prensas para procesos de blanking. esto significa que necesitan ajustar o incluso reemplazar la herraLa nueva TruLaser 8000 Coil Edition es adecuada para cualquier industria que requiera soluciones de corte flexibles y de alto volumen. Foto: Trumpf. TRUMPF AVANZA HACIA LA RESPONSABILIDAD MEDIOAMBIENTAL CON UN SISTEMA DE CORTE QUE AHORRA TONELADAS DE CO2
13 CORTE LÁSER desecharse como chatarra o fundirse. Una bobina, que puede tener hasta 1,5 kilómetros de largo, resuelve este problema al permitir a los usuarios anidar un número casi infinito de piezas en la hoja. Esto reduce el consumo de material en un 15%, aproximadamente. En comparación con las prensas de corte convencionales, el nuevo sistema también propicia una reducción significativa en los costes de construcción y logística. Hace que la producción sea más rentable al eliminar los costes de las herramientas, optimizar el uso de material, reducir los costes de ensamblaje y aumentar la flexibilidad en el entorno de producción. El flujo de material es diferente al de las máquinas láser 2D convencionales, lo que propicia ciclos mucho más bajos y nuevas oportunidades de automatización para series de producción de alto volumen. El sistema está diseñado para el procesamiento de láminas delgadas y puede manejar espesores de chapa de hasta 6,5 milímetros. LA AUTOMATIZACIÓN REDUCE LOS TIEMPOS DE CICLO El sistema de producción está totalmente automatizado. El innovador sistema para transportar la chapa durante el corte mantiene el material en rápido movimiento durante todo el proceso, con impresionantes ganancias en productividad. El nuevo sistema también utiliza muchas de las funciones probadas por las que Trumpf es reconocido. Estos incluyen Smart Collision Prevention, que evita que las piezas cortadas se inclinen y dañen el cabezal de corte por láser. Toda la línea, desde el stock de bobinas del TIA Portal se pueden alimentar a Create MyVirtual Machine para crear el gemelo digital de la automatización. Esta representación digital de la unidad de control, el comportamiento de la máquina y la cinemática permite la prueba virtual y la puesta en marcha del sistema directamente dentro del TIA Portal. MENOR TIEMPO DE COMERCIALIZACIÓN, MEJOR RENDIMIENTO “Sinumerik One se encuentra en el corazón de los esfuerzos para transformar globalmente la industria de la máquina-herramienta y para una fabricación preparada para el futuro en un sector cada vez más digitalizado. Gracias a la perfecta interacción entre las carteras virtual y real, Sinumerik One permite a los fabricantes demáquinas como Trumpf reducir significativamente el tiempo de comercialización al tiempo que ofrece a los usuarios los beneficios de un rendimiento mejorado de la máquina”, dice Uwe Ruttkamp, jefe de Sistemas de Máquina-Herramienta de Siemens. El módulo de carga fue desarrollado por ARKU, especialista mundial en el mercado y la innovación de niveladores de rodillos. Puede acomodar bobinas de hasta 2.150milímetros de ancho y acepta una variedad de materiales. El sistema ya está disponible para su compra. Las características de conectividad y automatización garantizan una integración perfecta en la cadena de procesos. Foto: Trumpf. La producción directamente desde la bobina ahorra hasta 1.700 toneladas de acero y reduce los costes de material en alrededor de 1,6 millones de euros hasta los palets de piezas terminadas, se puede monitorear y controlar convenientemente desde un solo módulo de operador. Los puntos en los que se extraen y almacenan las piezas se programan automáticamente y se muestran en la pantalla, por ejemplo, y el módulo de operador portátil se puede utilizar en cualquiera de los puntos clave del sistema para tareas de configuración y mantenimiento. EL ROBOT FACILITA LA DESCARGA Se utiliza un robot para descargar todo el sistema y garantizar así una extracción rápida y fiable de las piezas. El software TruTops de Trumpf, que se fusionará con Oseon en el futuro, calcula los datos de entrada para ciclos listos para usar o programas de piezas que se ejecutan en el Sinumerik. Esto significa que los usuarios no tienen que preocuparse por los movimientos específicos del robot o por cómo se programan, ya que se puede manejar el robot sin ninguna experiencia o formación previa. Trumpf colaboró con Siemens en la unidad de control para el sistema de descarga, que consta de un transportador de soporte y un robot. Este hace uso del nuevo software de control CNC Sinumerik One, que está totalmente integrado en el TIA Portal. El TIA Portal forma el centro de un proceso de ingeniería digital de extremo a extremo. Los datos
14 PUBLIRREPORTAJE MAS CONCEPT DE TCI CUTTING OPTIMIZA LA PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA DE LA CHAPA TCI Cutting, referente en fabricación de máquinas de corte, automatización industrial y software de gestión de la producción, optimiza la productividad de la industria de transformación de chapa gracias a su modelo MAS Concept —MAS en referencia a Maquinaria, Automatización y Software—, íntegramente a medida del cliente y escalable en el tiempo. TCI Cutting ofrece una solución de conjunto íntegramente adaptada a las necesidades de cada cliente, según su ciclo productivo, tamaño de empresa y sector. Esta solución, combina máquinas de corte láser altamente autónomas y sistemas de automatización amedida de carga, descarga, almacenamiento, clasificación inteligente de piezas y sistemas paletizadores; con el software de gestión de la producción para controlar y optimizar tanto la gestión de las máquinas como el ciclo productivo en todas sus fases, en tiempo real desde el ordenador, tableta o móvil. MAS CONCEPT: MAQUINARIA, AUTOMATIZACIÓN Y SOFTWARE El modelo MAS Concept permite optimizar, flexibilizar y digitalizar la gestión de los activos y todos los procesos de la fábrica, fortaleciendo su capacidad de producción, sus índices de productividad, eficiencia en costes y su adaptabilidad a entornos altamente cambiantes de la demanda de una manera sencilla, rápida y eficaz. Tanto las máquinas de corte como los sistemas de automatización y el software son fabricados y desarrollados al completo en su fábrica de Guadassuar
PUBLIRREPORTAJE 15 (Valencia), lo que permite la perfecta integración entre la tecnología y el software, así como la implantación de soluciones altamente personalizables para los clientes. MÁQUINAS DE CORTE LÁSER Y WATERJET ALTAMENTE AUTÓNOMAS CONTROLADAS EN REMOTO El portafolio de máquinas de corte abarca diecisiete modelos, entre tecnología de corte láser y waterjet, y cubre todas las necesidades de corte 2D (plano), 2D1/2 (inclinado) y 3D (volumen) o soluciones multicabezal, de la misma o de diferente tecnología. Esta diversidad da solución a cualquier necesidad de corte del mercado en cuanto a material, diseño, tamaño, grosor y flujo productivo. Las máquinas de TCI Cutting son altamente autónomas y su rendimiento es controlado y optimizado a través del software Manager Lite en remoto. Este software ofrece todo tipo de datos como por ejemplo, horas de trabajo consumidas, coste de tiempo de inactividad, productividad por operario, todo tipo de costes fijos y variables o de mantenimiento predictivo, entre otros. Las máquinas de corte de alta tecnología y fiabilidad incorporan múltiples desarrollos tecnológicos, tales como el Nozzle Control 2.0® —sistema de inteligencia artificial que diagnóstica demanera automática el estado de las boquillas para sumáximo rendimiento y reducción de costes en consumibles—, el Smart Head Monitoring 4.0® —sistema de sensores que monitoriza y controla el estado del cabezal de corte en tiempo real—, el Nozzle Selector 2.0® —sistema inteligente para la óptima selección de la boquilla según el corte a realizar, entre otros. AUTOMATIZACIÓN A MEDIDA: CARGA, DESCARGA, ALMACENAMIENTO, CLASIFICACIÓN INTELIGENTE DE PIEZAS Y SISTEMAS PALETIZADORES TCI Cutting ofrece múltiples sistemas de automatización, según el nivel de madurez y necesidad de cada cliente. Éstos, incrementan el rendimiento de la máquina de corte y contemplan la automatización de diferentes procesos UNIDADES DE NEGOCIO La fábrica de TCI Cutting (Guadassuar, Valencia) está estructurada en diez unidades de negocio y cuenta con un showroom donde se exponen sus modelos de máquinas de corte láser y waterjet, sistemas de automatización escalables, y donde el equipo de ingenieros y técnicos llevan a cabo demostraciones de corte, automatización y del software a sus clientes.
PUBLIRREPORTAJE 16 posteriores al corte, como la carga, la descarga, el almacenamiento, la clasificación inteligente de piezas o incluso la paletización de piezas con robots. La automatización de procesos alrededor de la máquina crea islas de producción inteligente (Smart Cell) que se distinguen por ser altamente productivas y eficientes. La solución Automation Systems Loand and Unload®, por ejemplo, automatiza la carga y la descarga, y ambos procesos se producen de manera simultánea. Este sistema permite su escalabilidad posterior al poder agregar un almacén automatizado o un sistema de clasificación inteligente de piezas sin necesidad de una mesa extra para ello. Existen múltiples modelos de automatización por máquina y todos son escalables en el tiempo según lo necesite el cliente. TCI Cutting ofrece múltiples sistemas de automatización, según el nivel de madurez y necesidad de cada cliente. Máquina de corte láser Dynamiline Fiber con automatización de carga y descarga simultánea, almacén y sistemas paletizadores. La automatización de los procesos posteriores al corte incrementa la productividad acumulada de todas las fases hasta un 85% según implantación y empresa, y permite reorientar la mano de obra hacia labores altamente productivas que fortalezcan la competitividad. SOFTWARE MANAGER PRO: FÁBRICA DIGITALIZADA Y GESTIONADA POR DATOS El software Manager PRO de TCI Cutting nace desde las necesidades de una fábrica productiva como es TCI Cutting y se combina con el alto conocimiento del sector de chapa que tiene esta empresa. Este software controla y optimiza todo el flujo productivo, desde los presupuestos y pedidos hasta la expedición y venta, mejora el rendimiento de todos los centros productivos y de los procesos, optimiza el rendimiento de la fábrica y centraliza todos los datos y su combinaciónmúltiple para el conocimiento de todos los costes reales de la misma. Todo esto en tiempo real para mejorar la eficiencia de toda la planta de producción. Este software ofrece datos 360º para toda la empresa, Dirección General, Dirección de Producción, Dirección de Compras, operarios, mandos intermedios y todos los empleados, lo que conecta a toda la empresa con un enfoque de gestión por datos. Todo supone la toma de decisiones operativas y estratégicas alineadas y rápidas con datos en un entorno de fábrica inteligente y digital. n www.tcicutting.com
18 SOLDADURA LA AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA ES UN PASO MÁS HACIA LA INDUSTRIA 4.0 VIÑOLAS METALL ADQUIERE A FRONIUS UNA CELDA ROBOTIZADA EQUIPADA CON TPS 400I Cornellà del Terri vio nacer a Viñolas Metall en 1968 de la mano de Josep Viñolas. Desde entonces, la empresa da servicio a particulares y profesionales que necesitan construcciones metálicas. Años después, se incorporó su hijo David Viñolas, y se inició un proceso de inversión en maquinaria con enfoque en exportación de las ventas y tecnificación de los proyectos. Recientemente, han ampliado sus instalaciones con una nave de fabricación de 4000m2 en Banyoles, además del taller de montaje de 800 m2 en Cornellà del Terri, y han conseguido de la mano de Fronius Welding Academy la certificación ISO 3834-2. En su actual evolución hacia la Industria 4.0, Viñolas Metall, empresa familiar especializada en la construcción de estructuras metálicas, deformación de chapa y calderería, ha implantado una celda robotizada equipada con TPS 400i con proceso CMT de Fronius, para la fabricación de piezas idénticas, y está renovando sus equipos de soldadura por iWave Pro de última generación. Sus clientes principales son fabricantes de ingenierías de equipos y proyectos de los sectores vinícola, de depuración de agua, accesorios de piscina, maquinaria, transportadores, utillajes para aeronáutica, elementos para nuclear y, próximamente, se incorporará el sector ferroviario. Viñolas Metall destaca por su espíritu emprendedor e innovador, junto a un alto grado de vinculación y acompañamiento a sus clientes, aportando todo su know-how para facilitar la ejecución de sus proyectos. David Viñolas, gerente de Viñolas Metall. Foto: Fronius España.
19 SOLDADURA En la actualidad, entre el 70 y 80% del tiempo destinado a los proyectos de Viñolas Metall se corresponde con trabajos de soldadura, siendo los materiales más habituales en su día a día: acero al carbono, acero inoxidable (304, 316, dúplex y superduplex), aluminio y COR-TEN. En cuanto a las piezas que trabajan, se incluyen desde pequeños componentes a equipos de grandes dimensiones y peso, con espesores entre 2 y 40mm, en PA, PB, PC, verticales (PF/PG) y tubería. Los procesos más utilizados son TIG y MIG/MAG manual, y ArcTig y Orbital en automatizado. Partiendo de su especialización en construcciones metálicas, Viñolas Metall se ha encontrado con dos nuevos retos a superar. Por un lado, debido a las altas exigencias de la industria que impone estándares de soldadura para componentes destinados a entornos muy corrosivos o que deban realizar grandes esfuerzos, necesitaban encontrar una solución para conseguir cordones perfectos reproducibles en serie, garantizando la máxima calidad. Por otro lado, en su continuo afán de mejora, precisaban soldar en los procesos TIG y MIG/MAG en un mismo box, con un cambio rápido de proceso, y sin perder calidad de soldadura. SOLUCIÓN FRONIUS TPS 400I CON PROCESO CMT Y ROBOT ABB Después de utilizar satisfactoriamente equipos Fronius como TPSi, ArcTig o iWave, Viñolas Metall resalta la fiabilidad y profesionalidad de la marca tanto a nivel técnico como comercial. “Ante la situación de necesitar fabricar piezas idénticas con los más altos estándares de calidad de soldeo, contactamos con Fronius, ya que con ellos siempre encontramos la solución que buscamos”, comenta David Viñolas, gerente de Viñolas Metall. Matheus Borborema, Ingeniero Mecatrónico de Viñolas Metall. Foto: Fronius España. Soldador protegido con Vizor Air/3X Connect de los humos de soldadura. Foto: Fronius España. En este caso, el reto consistía en el desarrollo de soportes de acero inoxidable (304 y 316) para cubiertas de piscina. La solución aportada por Fronius: una celda robotizada con un equipo TPS 400i CMT, robot ABB de brazo hueco, y mesa giratoria ABB con dos posicionadores de un eje para soldeo de cuatro soportes por cada lado de la mesa. En esta celda, el robot suelda cuatro piezas, mientras un operador retira las piezas acabadas y coloca las nuevas piezas preparadas para soldar, ahorrando tiempo de soldeo y utillaje. Al estar la celda previamente parametrizada, el operario solo tiene que ejecutar los trabajos de montaje y desmontaje de pieza, sin tener que preocuparse del resultado final del cordón, ya que la calidad está asegurada.
20 SOLDADURA iWave Pro 400 AC/DC preparada para proceso TIG y MAG con ambas antorchas. Foto: Fronius España. El proceso de soldadura CMT (Cold Metal Transfer) se caracteriza por una aportación mínima de calor, disminuyendo así la zona de afectación térmica, y con ello la deformación del material. Además, ofrece una alta estabilidad de arco para una mayor velocidad de soldadura con mínimas proyecciones, lo que reduce los retrabajos y el gasto en consumibles. Celda robotizada con fuente de potencia TPS 400i con proceso CMT y robot ABB. Foto: Fronius España. celda robotizada”, explica Matheus Borborema, Ingeniero Mecatrónico. ESTANDARIZACIÓN DE IWAVE PRO EN BOXES DE SOLDADURA Viñolas Metall confía en Fronius desde el año 2016, cuando incorporaron su primer sistema TPSi, para soldadura MIG/MAG inteligente. Recientemente, les surgió la necesidad de soldar en los procesos TIG y MIG/MAG en el mismo box, con cambio rápido de proceso y configuración programada, manteniendo calidad de soldadura y robustez de los equipos. “La fiabilidad de los equipos para nosotros es un factor clave”, afirma David Viñolas. El equipo de Fronius ofreció todo su apoyo y confianza para que probaran las nuevas iWave Pro AC/DC, que encajaron a la perfección con esta necesidad. Por ello, en 2022 decidieron incorporar cuatro equipos, y actualmente, han creado un programa de sustitución progresiva de todos sus equipos, que culminará en 2025 con la implementación de 15 iWave Pro en sus 15 boxes, consiguiendo así que todos los equipos de soldadura de la empresa sean Fronius. Otra gran ventaja de esta solución es que permite sustituir un soldador por un operador de soldadura, algo muy importante ya que cada vez es más complicado encontrar soldadores experimentados. “Nos interesa que nuestros mejores soldadores trabajen en proyectos grandes con mayor valor añadido, y que las piezas pequeñas en serie las pueda absorber la
21 SOLDADURA Las principales razones para apostar de forma tan firme por estos equipos son la posibilidad de cambio rápido de proceso y, por tanto, velocidad de producción, el ahorro de tiempo, consumibles y espacio, así como la eficiencia en la fabricación, ya que el soldador tiene a mano el proceso de soldadura que precise, sin perder tiempo en cambios innecesarios. En el camino de Viñolas Metall hacia la Industria 4.0, iWave Pro destaca por la compatibilidad con WeldCube para documentar datos de soldadura. Entre otras ventajas de este equipo encontramos las funciones CycleTig y PMC (Pulse Multi Control), que ayudan a reducir los retrabajos o la posible actualización con DynamicWire Welding Package, con la que incorporando una segunda devanadora, permite un aporte de hilo frío dinámico para soldadura TIG. La robustez del sistema garantiza, además, una vida útil duradera, minimizando el mantenimiento, lo que a su vez reduce la huella de carbono. Así mismo, su pantalla a color de gran tamaño facilita el manejo incluso con guantes de soldadura. Actualmente, las cuatro unidades de iWave Pro AC/DC están en funcionamiento para soldar las estructuras más exigentes en los proyectos de Viñolas Metall, como depósitos y otros componentes para las industrias aeronáuticas, farmacéutica y alimentaria, tanto en acero al carbono, como en acero inoxidable y aluminio. En palabras de David Viñolas: “Los productos de Fronius tienen un nivel de prestaciones y fiabilidad muy por encima de los equipos que teníamos previamente. Sonmuy robustos y están diseñados teniendo enmente las necesidades de los soldadores. Desde que tenemos equipos Fronius nunca se ha parado la producción por averías. Los equipos son muy intuitivos y sencillos de utilizar, y gracias también a la formación facilitada, podemos conseguir un uso óptimo de las posibilidades que ofrecen”. David recalca: “El principal motivo de que colaboremos con Fronius es la gran confianza que se ha generado con su equipo comercial, gracias a su gran preparación y conocimiento, así como, empatía y profesionalidad. Su VIÑOLAS Y FRONIUS, UNA HISTORIA CON PASADO, PRESENTE Y FUTURO Desde que Viñolas Metall probara por primera vez un equipo Fronius junto a sus técnicos de Aplicaciones y decidieran, acto seguido, adquirirlo, la relación profesional ha continuado creciendo progresivamente, con la adquisición de diferentes sistemas como Arcview, para el control visual de la calidad de las soldaduras, ArcTig automatizada y más de 10 fuentes de potencia entre iWave y TPSi. Este caso de éxito conjunto ha dado otro paso más con la incorporación de dos celdas de soldadura robotizada y la compra de cuatro iWave Pro en los últimos meses. En la actualidad, la apuesta de Viñolas Metall por Fronius es total. Antorcha CMT para robot ABB de brazo hueco. Foto: Fronius España. alto nivel de servicio y rápida respuesta a todas las cuestiones planteadas nos han evidenciado que eran la mejor opción para depositar nuestra confianza como partner de soluciones de soldadura. Buscábamos una empresa que, aparte de mostrarnos la vanguardia aplicada al soldeo, nos acompañara en el proceso de cambio tecnológico que estamos recorriendo”. n
DIGITALIZACIÓN 22 Andrea Asaro, andrea.asaro@sms-digital.com; Ulrich Sommers, ulrich.sommers@sms-group.com; Alexandre Lhoest,alexandre.lhoest@drever.be; Chinoy Hardik, hardik.chinoy@sms-group.com; y Thomas Daube, thomas.daube@sms-group.com En las líneas de procesamiento de acero, los retos asociados a las propiedades de los materiales dependen en gran medida de los requisitos del cliente para el producto final. Algunos productores de acero especializados en productos de alta calidad, como el acero de alta resistencia, desean reducir los índices de degradación de estos productos en función de las propiedades de los materiales. Otras empresas se centran en aumentar el rendimiento de su línea para explotar mejor el potencial de su planta, lo que simultáneamente les permite conseguir un mayor volumen de pedidos. En el pasado, un aspecto importante que había que tener en cuenta era cómo ahorrar costes energéticos, algo que hoy en día es cada vez más importante. Un concepto clave que SMS ha desarrollado es su paquete digital, Material Properties Suite, que ofrece un conjunto de aplicaciones para que los fabricantes puedan responder más eficazmente a las cuestiones relacionadas con las propiedades de los materiales. SMS permite identificar, simular y optimizar con Material Properties Suite SOLUCIONES DIGITALES PARA EL ACERO GALVANIZADO Y RECOCIDO QUE AUMENTAN LA EFICIENCIA DE PRODUCCIÓN Cuando se trata de optimizar los procesos de fabricación, reducir las degradaciones y producir de forma sostenible, los metalúrgicos e ingenieros de procesos necesitan soluciones digitales fiables. Material Properties Suite ofrece un conjunto de aplicaciones para predecir las propiedades de los materiales que pueden responder a las desviaciones en el proceso anterior influyendo en los procesos posteriores. El sistema ayuda a los operarios de planta a optimizar el proceso de fabricación de acero galvanizado o recocido.
DIGITALIZACIÓN 23 Formado por varios componentes, el paquete Material Properties Suite está diseñado para ayudar a los metalúrgicos e ingenieros de procesos a optimizar el proceso de fabricación de acero galvanizado o recocido. Un elemento central de este producto es el modelo basado en datos, que puede predecir las propiedades de los materiales para que los productores puedan responder a las desviaciones en el proceso anterior influyendo en los procesos posteriores. La conexión preferente entre las distintas aplicaciones y el proceso es la DataFactory de SMS. En el paquete de propiedades de los materiales no sólo se utilizan los datos de la línea de recocido o galvanizado, sino también los de las líneas de producción anteriores. También se incluyen los resultados del laboratorio de ensayos mecánicos. SMS DataFactory recopila los datos y los transforma en el formato necesario para las aplicaciones digitales. IDENTIFICACIÓN DE POTENCIALES CON MATERIAL PROPERTIES REPORTER En el cambiante mundo de la fabricación actual, disponer de información de forma inmediata es fundamental para impulsar procesos rápidos de toma de decisiones, lo que a su vez garantiza un éxito empresarial duradero. Material Properties Reporter ofrece indicadores clave de rendimiento (KPI) y métricas de los resultados de los ensayos mecánicos de laboratorio para las bobinas producidas. Los informes creados se presentan como una instantánea de una página del proceso de fabricación del acero e ilustran su rendimiento con respecto a las métricas clave. Los informes representan una fuente clave para identificar el potencial de mejora y ayudan al personal encargado a tomar las decisiones pertinentes. Indicador de propiedades de los materiales: presenta los KPI relacionados con las propiedades de los materiales en forma de tablas, gráficos y otros elementos visuales. Simulador de propiedades de materiales: herramienta basada en datos que ayuda al usuario a analizar y simular el impacto de diferentes parámetros de proceso en una o más propiedades de materiales. Optimizador de propiedades del material: ofrece los puntos de ajuste óptimos para una producción eficiente de acero con las propiedades mecánicas objetivo. ALIMENTAR EL MODELO DE PREDICCIÓN CON CONOCIMIENTOS METALÚRGICOS El componente central de Material Properties Suite es el modelo de predicción. Principalmente, se trata de un modelo basado en grandes cantidades de datos de proceso que se registran durante varios procesos de producción continua, que se ejecutan en serie. En los resultados presentados aquí, se utilizaron más de 20.000 bobinas producidas en dos instalaciones de producción diferentes para entrenar dos instancias del modelo. Además, la incorporación de conocimientos metalúrgicos a las tecnologías de aprendizaje automático garantiza la mejora de la calidad y la explicabilidad de los modelos.
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