35 CONTROL DE CALIDAD Volvo Car Body Components aumenta su productividad gracias a las soluciones AT960, LAS-XL y T-Scan 5 de Hexagon prototipos de herramientas y con hasta 80 herramientas necesarias para el proyecto de un vehículo esto puede representar una tarea de cuatro a cinco meses. Generalmente cada proyecto demora un año y el resto del tiempo se dedica a producir el mecanizado final que se usará para el prensado de cientos de miles de componentes de carrocerías. En 2018, el equipo decidió que era el momento de introducir una solución de metrología moderna a su generación de prototipos y producción con el objetivo de mejorar la productividad. Identificaron diversos pasos clave en sus procesos de diseño, producción y validación que potencialmente podrían beneficiarse con la introducción de equipos de medición avanzados. Al contar con un área de calidad grande y bien equipada, el equipo ya estaba familiarizado con una amplia gama de hardware de metrología, desde MMC con brazos horizontales hasta escáneres de luz estructurados. Estaban dispuestos a considerar diversos sistemas diferentes disponibles en el mercado, pero una de sus consideraciones principales consistía en identificar una solución que resultara útil tanto en el taller como en el área de calidad. Con numerosos sistemas Absolute Tracker de Hexagon Manufacturing Intelligence ya en uso en las principales áreas de producción de la planta de Olofström, la experiencia interna existente en el lugar combinada con la ya reconocida portabilidad y flexibilidad de los sistemas Absolute Tracker hizo que la elección de sistemas láser tracker adicionales de Hexagon fuera el siguiente paso lógico. MEJORA DE LA FUNDICIÓN INICIAL El primer paso en la producción de un prototipo diseñado o de un mecanizado final consiste en el fresado de un bloque fundido de materia prima. La fundición no es un proceso preciso y la pieza fundida generalmente se entrega con gran exceso de materia prima que posteriormente debe ser fresada para obtener el tamaño y la forma correcta con una máquina de fresado CNC. Un paso importante en el montaje de una pieza fundida para fresado consiste en comprobar que la máquina fresadora y la pieza no chocan ya que ambos se colocan en posición antes de comenzar el fresado. Una colisión de este tipo puede provocar un daño muy costoso a la máquina fresadora CNC y generar un retraso considerable. Por lo tanto, el operario debe introducir un factor de seguridad durante el montaje de las piezas: colocar la máquina lo suficientemente lejos del material para asegurar que no se presenten colisiones. Llevar a cabo este procedimiento de forma visual no es sencillo y a menudo sucede que la máquina fresadora pasa un tiempo considerable al inicio de su programa trabajando sin fresar material alguno. “Esos datos de escaneo inicial indican que en este punto debe evitar la pérdida de tiempo”, explica Kim Tingstedt, operario de herramientas y matrices en VCBC Olofström. “Al optimizar el programa de fresado según el tamaño real del material, se logra un ahorro de tiempo considerable ya que no importa si lamáquina trabaja con o sinmaterial, siempre lo hará a la misma velocidad. Se lograrán mejores tiempos de producción en las máquinas fresadoras y eso significa que es posible aceptar más piezas y mecanizados”. Escaneo de cavidades en un mecanizado fundido y fresado con el gran alcance del Leica Absolute Scanner LAS-XL.
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx