"Cada mercado tiene su ritmo, su cultura y sus particularidades. Esa experiencia nos hizo evolucionar"
Entrevista a Xabier Zubizarreta, socio fundador y CEO de Smartlog Group
Periodista especializada en la producción de aceite de oliva y logística · Interempresas Media
08/05/2026
Crecer no consiste en asumir más proyectos, sino en decidir cuáles abordar. Smartlog cumple 10 años en los que ha construido su crecimiento sobre ese criterio. Profundizamos con Xabier Zubizarreta, socio fundador y CEO de Smartlog Group.
Enhorabuena por vuestro 10º aniversario. ¿Cuál consideráis que ha sido el punto de inflexión real en estos 10 años?
Desde el primer día tuvimos una convicción muy clara, queríamos construir un catálogo amplio de soluciones, sin depender de un único fabricante, para poder recomendar a cada cliente lo que realmente necesita. Esa independencia tecnológica es hoy uno de los grandes pilares de nuestro crecimiento.
Destacaría dos puntos de inflexión.
El segundo gran salto llegó entre 2023 y 2024, con la diversificación geográfica. Construir presencia en múltiples mercados de forma simultánea fue un reto enorme, pero también una evolución natural del proyecto. Hoy estamos presentes en más de 18 países, con más de 250 profesionales y 15 empresas en el grupo, lo que refleja esa capacidad de crecer manteniendo una visión compartida.
¿Qué decisiones tomadas en estos años no repetiríais hoy en un proyecto logístico?
Algo similar nos enseñó la expansión internacional. En algunos mercados quisimos llegar antes de tener la estructura local necesaria para acompañar bien al cliente. Y entendimos algo importante, crecer sin base no es crecer, es asumir riesgos innecesarios.
Cada mercado tiene su ritmo, su cultura y sus particularidades. Esa experiencia nos hizo evolucionar.
¿Qué problema operativo del almacén sigue sin resolverse bien, pese a la evolución tecnológica?
La gestión de la variabilidad y la incertidumbre. Los cambios bruscos de demanda, los picos estacionales, la omnicanalidad o la convivencia de referencias muy heterogéneas siguen tensionando operativas que muchos sistemas tradicionales no absorben bien. La tecnología ha avanzado mucho en productividad y precisión, pero adaptarse a escenarios cambiantes sin sobredimensionar ni perder eficiencia sigue siendo un desafío real. El futuro se encuentra en la capa predictiva.
¿Por qué eligieron AutoStore frente a otras soluciones y en qué tipo de operativa funciona mejor o peor?
AutoStore es una de las soluciones tecnológicas de nuestro catálogo. Está concebido para la preparación de pedidos basados en producto unitario y de baja volumetría, especialmente en operaciones donde la eficiencia del picking y la optimización del espacio son críticas.
Su arquitectura permite alcanzar un equilibrio eficiente entre stock y flujo, maximizando el rendimiento y la capacidad operativa. Destaca por su alta densidad de almacenamiento, hasta cuatro veces superior a soluciones convencionales; una disponibilidad cercana al 100%; una eficiencia energética diferencial; y, especialmente, por su escalabilidad.
En España somos el mayor integrador de AutoStore, con más de 40 instalaciones, y hemos sido pioneros en proyectos de alta complejidad y nuevos escenarios de aplicación.
¿Qué fase de la cadena logística se ve más comprometida cuando falla un sistema de automatización?
Por eso insistimos en que cualquier sistema de automatización debe diseñarse con planes de contingencia bien definidos. La resiliencia no se improvisa, se diseña desde el principio y se gestiona en tiempo real, con visibilidad total sobre lo que ocurre en cada momento de la operación.
¿Qué datos son realmente imprescindibles para automatizar un proceso y qué ocurre cuando no se recogen bien?
En la modernización de un almacén, ¿qué elemento se debería revisar primero para asegurar impacto real en la operativa y el ROI?
Los datos operativos con visión de futuro, sin duda. Qué niveles de servicio se esperan, cómo va a evolucionar la demanda a tres y cinco años, qué estacionalidad y picos hay que absorber, cómo cambiará el mix de canales, cuál es el payback máximo que la organización puede aceptar, además de los temas de sostenibilidad.
Lo que hemos aprendido en estos diez años de proyectos, y lo que recogemos en nuestra guía de ROI, es que el 76% de las automatizaciones de almacén no alcanzan el ROI prometido. Y el problema casi nunca está en la tecnología, está en cómo se calcula y gestiona el ROI desde el principio. Se subestima la inversión real, que va mucho más allá del hardware, se sobreestiman los ahorros, y se ignoran dimensiones de retorno como las económicas, la resiliencia operativa, la escalabilidad, la reducción del consumo energético y el bienestar de las personas que trabajan en esas instalaciones.
¿En qué punto el exceso de datos deja de ayudar y empieza a generar ruido en la toma de decisiones?
El valor no está en acumular información, sino en transformarla en indicadores accionables.
¿Qué líneas de investigación priorizaréis en intralogística desde vuestro centro de innovación?
NEST materializa nuestra visión de Logística 5.0. Será un centro de experimentación para clientes, con líneas de trabajo conectadas a los retos reales de los proyectos. Integración inteligente entre tecnologías de distintos partners, uso del dato operativo en tiempo real, apoyado en Galys, inteligencia artificial, big data, visión artificial y otras tecnologías emergentes, para una logística verdaderamente predictiva; eficiencia energética en sistemas automatizados; y adaptación de la automatización a entornos cambiantes.
En formación en intralogística, ¿qué conocimientos siguen siendo imprescindibles, aunque la tecnología cambie?
Y en la intralogística siempre conviven tres elementos inseparables. El movimiento, manipulación y almacenamiento de los productos. El dato, que lo conecta y convierte en información útil. Y el flujo económico que genera cada decisión operativa. Los tres están profundamente ligados.
