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Impulsar la transformación digital (DX) en la fabricación mediante la enseñanza automatizada de robots

Siemens y NEC colaboran para acelerar la innovación en fábricas inteligentes

Redacción Interempresas18/11/2025

Siemens Digital Industries Software ha alcanzado un acuerdo de programa de socios tecnológicos con NEC para ampliar las soluciones globales en el campo de la simulación 3D de robots.

Siemens Digital Industries Software y NEC desarrollarán conjuntamente una solución de automatización de la enseñanza de robots que combina el servicio de gemelos digitales NEC Robot Task Planning con el software de Siemens, Process Simulate, de la cartera Tecnomatix, para ayudar a los clientes del sector manufacturero a optimizar las operaciones en el lugar de trabajo, mejorar la productividad y realizar la transición a una gestión basada en datos.

“En Siemens, nos enorgullece apoyar a NEC en el avance de su liderazgo mundial en robótica utilizando el poder de la tecnología de gemelos digitales y la inteligencia artificial”, afirmó Kunihiko Horita, director nacional y vicepresidente para Japón de Siemens Digital Industries Software. “Al integrar la solución de vanguardia Robot Task Planning de NEC con Process Simulate de Siemens, permitimos a los fabricantes acelerar drásticamente la enseñanza de robots, reducir el tiempo de configuración y alcanzar nuevos niveles de productividad. Esta colaboración demuestra cómo el compromiso de Siemens con la transformación digital y la automatización inteligente está ayudando a nuestros clientes y socios, como NEC, a ofrecer soluciones de fabricación más inteligentes, rápidas y resistentes a clientes de todo el mundo”.

“A través de esta colaboración, aportaremos innovación a la fabricación en la era DX mediante la integración del gemelo digital NEC Robot Task Planning, que promueve la optimización in situ a través de la digitalización, el análisis y la simulación impulsados por la IA en espacios digitales, con el software Process Simulate de Siemens”, afirmó Kosuke Hidashima, director general de la división de software de servicios tecnológicos de NEC. “Juntos, crearemos valor al contribuir a la mejora de la productividad y la competitividad de nuestros clientes”.

El algoritmo patentado software de NEC Robot Task Planning optimiza el funcionamiento coordinado de varios robots y genera automáticamente planes de...
El algoritmo patentado software de NEC Robot Task Planning optimiza el funcionamiento coordinado de varios robots y genera automáticamente planes de movimiento de los robots mediante IA.

El software NEC Robot Task Planning, que forma parte de la iniciativa BluStellar de NEC, está equipado con un algoritmo patentado que optimiza el funcionamiento coordinado de varios robots y genera automáticamente planes de movimiento de los robots mediante IA.

Tradicionalmente, la planificación del movimiento de varios robots se realizaba manualmente por ingenieros cualificados mediante un proceso conocido como ‘enseñanza’. Este proceso es extremadamente complejo y, en las plantas de fabricación, el diseño del plan de movimiento de los robots para producir un solo producto requiere un coste considerable. Como resultado, se producen muchos retrasos en la puesta en marcha de líneas de producción que utilizan múltiples robots.

NEC Robot Task Planning se ha integrado perfectamente en la interfaz de usuario de Process Simulate...
NEC Robot Task Planning se ha integrado perfectamente en la interfaz de usuario de Process Simulate, lo que permite a los usuarios ejecutar la creación de planes de movimiento de robots con un solo clic.
Como parte de esta colaboración, NEC Robot Task Planning se ha integrado perfectamente en la interfaz de usuario de Process Simulate, lo que permite a los usuarios ejecutar la creación de planes de movimiento de robots con un solo clic, lo que reduce significativamente la carga de trabajo necesaria para la enseñanza. Esta capacidad complementa las herramientas de planificación automática de rutas y programación de robots disponibles actualmente en Process Simulate. Además, acorta el periodo de configuración de la línea de producción, optimiza el tiempo de ciclo, permite una gestión basada en datos y facilita el intercambio y la transferencia de conocimientos operativos que a menudo dependen de la experiencia individual.
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