BASF confía en Pilz la remodelación de la seguridad y automatización en el final de línea de su planta de fitosanitarios

El centro de producción de BASF ubicado en La Canonja, provincia de Tarragona, es el mayor complejo químico de la multinacional alemana en el sur de Europa y uno de los centros de producción referentes de la compañía a nivel mundial. En las cuatro plantas de las que disponen las instalaciones, la seguridad es uno de los pilares básicos, especialmente teniendo en cuenta a los 700 empleados del centro y la gran cantidad de profesionales de las empresas subcontratadas que allí operan a diario. “La seguridad de los trabajadores y colaboradores es vital para BASF, y se antepone por encima de todo”, declara Daniel Pallejà, responsable de producción de la planta.

La producción de fitosanitarios finaliza con un proceso de paletizado y enfardado altamente automatizado y compuesto originalmente por sistemas parcialmente aislados entre sí, tanto por la parte de automatización de la seguridad como por la parte estándar. Dicha línea constituye, además, un punto crítico para garantizar la producción continua de la planta y, por este motivo, el riesgo de paradas no deseadas fue un detonante que llevó a BASF a iniciar el proyecto de consultoría y posterior modernización llevado a cabo por Pilz.

El objetivo del proyecto fue poner toda la línea en estricta normativa para el marcado CE y cumplir con la presunción de conformidad, a la vez que actualizar y racionalizar todo el sistema de comunicaciones para una mejor capacidad de diagnóstico. Todo ello con el sello Pilz para un marcado CE con garantías.

“El alma del proyecto era la seguridad, pero a su vez se ha ganado en productividad y fiabilidad”, Daniel Pallejà, responsable de producción de la planta

José María Rodríguez, como responsable de mantenimiento, era el que junto a sus compañeros de área afrontaban los problemas derivados de una instalación antigua, donde con el paso del tiempo, se habían sucedido pequeños proyectos que habían acumulado una documentación técnica extensa y poco fiable, así como en un cableado complejo para operar en tareas de mantenimiento. “Una avería era un drama: cuando había un problema en las instalaciones, teníamos que averiguar de dónde venía la señal y ver qué fallaba, sin planos reales, por lo que se perdía mucho tiempo buscando el error”, comenta José María Rodríguez.

También el cumplimiento de la normativa era necesario para garantizar la seguridad. Tras el trabajo de ingeniería realizado, “ahora puedes parar una zona, ya sea por cuestiones de operación o de mantenimiento, y dejar que el resto de línea continúe en funcionamiento”, añade Jorge de la Torre, project manager de BASF.

La mejora se ha conseguido con una integración de todas las funciones de automatización en un PSS 4000, que permite gestionar tanto proceso como seguridad. “Todo ello debía sustituirse por un sistema integrado e intercomunicado, con un único centro de control mucho más accesible y limpio”, especifica Enric Archs, project manager de Pilz.

Con la nueva automatización y su documentación asociada, “es fácil diagnosticar el origen de los problemas que afectan a la producción, y se gana mucho tiempo gracias a la unión de las operaciones y aspectos de seguridad en un único control”, reafirma José María Rodríguez.

En este sentido, los profesionales de BASF valoran muy positivamente que Pilz tuviera una gran flexibilidad para aportar soluciones tanto de automatización de seguridad como de la parte estándar, con el objetivo de armonizar y mejorar la forma de operar la máquina y de realizarle el mantenimiento. Con este enfoque, se ha conseguido diseñar un sistema de seguridad eficaz y certificado, que además facilita el trabajo de los operadores asegurando una mejor disponibilidad.

Finalmente, el cambio de sistema ha ofrecido la posibilidad de hacer una limpieza del cableado de las instalaciones de BASF, con canalizaciones eléctricas alzadas, de forma que se evitan caídas de personas y producto.

Jorge de la Torre, project manager de BASF, y José María Rodríguez, responsable de mantenimiento de BASF.

Uno de los grandes desafíos de la actualización llevada a cabo en BASF, ha sido la necesidad de trabajar rápidamente en el proceso de instalación del sistema propuesto. Durante todo el año, la producción de BASF no deja de avanzar. “Solamente paramos un mes la producción para tareas de mantenimiento y Pilz tenía el reto de ejecutar un proyecto complejo en un periodo muy limitado de tiempo, en el que podían surgir complicaciones”, afirma Jorge de la Torre.

“Se creó un gran equipo formado por ambas compañías para remar juntos hacia la solución de los problemas surgidos de última hora”, recalca Raúl Bricio, de Pilz.

En el proyecto de BASF, se ha aplicado la totalidad de la rueda de servicios de Pilz, desde la evaluación de riesgos hasta la validación de la seguridad aplicada y sus correspondientes certificados. “Dando continuidad a la instalación, se presta el servicio de asistencia 24/7 durante la fase inicial de trabajo para actuar de forma rápida en caso de fallos. Un punto extra de tranquilidad ofrecido por Pilz para dar cobertura y tranquilidad. Este ha sido un proyecto ilusionante y retador que, gracias al trabajo en equipo, ha finalizado con gran éxito”, explica la empresa.