Rediseña el proceso, refuerza las medidas contra incendios y preinstala un sistema de extracción automática de baterías

Stadler completó la reconstrucción de la planta de clasificación de envases ligeros Sortierkontor Nord (SKN), operada conjuntamente por Nehlsen AG y PreZero Recycling Deutschland GmbH, tras los incendios registrados en 2022; la instalación, ubicada en Bremen, reanudó operaciones a principios de 2025 con un concepto de clasificación rediseñado, protección contra incendios reforzada y la preinstalación necesaria para la extracción automática de baterías, con el objetivo de incrementar la seguridad, garantizar la continuidad operativa y elevar el rendimiento ante los retos actuales del reciclaje.

Stadler Anlagenbau GmbH, especializada en el diseño, la producción y el montaje de plantas de clasificación llave en mano, llevó a cabo la reconstrucción de la planta de envases ligeros Sortierkontor Nord en Bremen, Alemania. Tras dos incendios registrados en 2022 que dañaron gravemente varias zonas, SKN —sociedad conjunta de Nehlsen AG y PreZero Recycling Deutschland GmbH— encargó a Stadler el rediseño y la reconstrucción de las secciones afectadas, con especial atención a una seguridad preparada para los retos futuros, la automatización y la fiabilidad operativa.

La planta, diseñada y puesta en marcha por Stadler en 2021, es una de las plantas de clasificación de envases ligeros más modernas de Europa y procesa en torno a 120.000 toneladas anuales procedentes de los sistemas de recogida dual de Bremen y los estados federados colindantes. Con la nueva puesta en servicio, llevada a cabo a principios de 2025, SKN recuperó su capacidad original y elevó significativamente el listón en materia de protección contra incendios, estabilidad de clasificación y preparación para la extracción automática de baterías, un desafío cada vez más crítico para el sector del reciclaje.

La planta sigue produciendo doce fracciones monomaterial de alta pureza, entre ellas PP, PET, PE, PS, poliolefinas mixtas, papel-cartón, aluminio y otros materiales compuestos.

El proyecto se apartó significativamente de los parámetros de una construcción convencional. Aproximadamente un tercio del área de maquinaria quedó destruida y, durante el prolongado proceso pericial con la aseguradora, parte de los equipos que inicialmente habían sobrevivido también resultaron dañados. Este contexto obligó a replantear no solo la reposición de equipos, sino la arquitectura completa del sistema.

Stadler integró tecnología de clasificación de última generación en la estructura existente y cumplió, al mismo tiempo, requisitos de seguridad sensiblemente más estrictos. El director de Ventas de Stadler, Tom Schmitt, explicó que los los incendios en plantas de envases ligeros “suelen provocar daños muy elevados, ya que en la corriente de material se ocultan componentes peligrosos como las baterías de ion-litio”. Y añadió que la prioridad de la compañía alemana en Bremen “fue garantizar un rendimiento de clasificación estable y, a la vez, aumentar considerablemente la seguridad contra incendios. Para conseguirlo, modificamos la arquitectura, reconfiguramos el diseño del sistema e incorporamos tecnologías inspiradas en nuestros proyectos más recientes”.

Uno de los cambios esenciales fue trasladar las primeras etapas de clasificación —la separación por aire, la separación magnética y la clasificación 2D Flex— a una nave estructuralmente independiente de la zona principal de maquinaria. Esta redistribución espacial incrementa la protección contra incendios al aislar etapas iniciales clave del proceso y reduce la vulnerabilidad de la planta ante posibles incidentes. Además, se añadió un segundo depósito de agua de 100 m³ para extinción y se instalaron modernos sistemas de protección, rociadores y líneas de supresión integradas en equipos como los trómeles de criba, lo que refuerza aún más la seguridad operativa.

Las áreas reconstruidas incorporan un flujo de proceso optimizado que reduce los anteriores cuellos de botella y corrige ineficiencias estructurales del diseño original. Tres trómeles de criba, que antes trabajaban en línea y estaban unidos por largas cintas transportadoras, se sitúan ahora enfrentados para un funcionamiento más fluido y accesible, facilitando tanto el mantenimiento como la supervisión técnica.

La fracción de film, una de las fracciones de mayor volumen dentro del flujo de entrada, se clasifica ahora de forma totalmente automática, con la opción de añadir en el futuro una tercera etapa de selección. SKN produce film LDPE transparente y fracciones de film mixto con una mayor consistencia y menor manipulación manual, reduciendo la exposición del personal y mejorando la estabilidad del proceso.

La planta sigue produciendo doce fracciones monomaterial de alta pureza, entre ellas PP, PET, PE, PS, poliolefinas mixtas, papel-cartón, aluminio y otros materiales compuestos. El rediseño también permite integrar en el futuro la extracción automática de baterías, similar a la instalada en la planta de PreZero en Sollenau, capaz de detectar y retirar las baterías del flujo de material de entrada antes de que generen riesgos térmicos o daños en equipos.

El director general de Sortierkontor Nord GmbH & Co. KG, Benjamin Kreie, afirmó que “restablecer y asegurar la capacidad de clasificación era nuestra prioridad”. Kreie agregó que “junto con Stadler, fuimos mucho más allá de la simple reconstrucción. La modernización de la tecnología de clasificación, la creación de nuevas secciones de incendio monitorizadas y la opción de integrar la extracción de baterías sitúan la planta en un nuevo nivel más segura, más robusta y mejor preparada para los flujos de residuos actuales y futuros”.

El director general de Sortierkontor Nord GmbH & Co. KG y director de la sucursal de PreZero Recycling Deutschland GmbH, Andreas Thiel, declaró que “lograr el máximo nivel posible de protección contra incendios, tanto desde el punto de vista de forma técnico como organizativo, era crucial”. Además, remarcó que “la nueva estructura y los sistemas de clasificación de última generación nos permiten operar con mayor fiabilidad y un riesgo notablemente menor, de modo que la instalación cumple los requisitos tanto operativos como de cobertura aseguradora”.

Stadler mantiene desde hace muchos años una estrecha colaboración con Nehlsen y PreZero. Tras haber desarrollado previamente instalaciones para Nehlsen y colaborar con PreZero en proyectos de referencia como Eitting y Sollenau, la empresa aportó no solo competencia técnica, sino también conocimiento de las estructuras organizativas, los procesos operativos y las expectativas estratégicas de ambos clientes.

La reconstrucción exigió una estrecha coordinación entre los tres socios, la dirección externa del proyecto y las compañías aseguradoras. Desde el siniestro hasta la finalización de la reconstrucción y reapertura de la planta transcurrieron casi tres años, lo que supuso un proceso que requirió constancia, una documentación detallada y la toma de decisiones conjunta en cada fase.

Andreas Thiel destacó que “durante la planificación y el montaje, Stadler adoptó una actitud comunicativa, abierta y centrada en la resolución de problemas, con un firme compromiso por cumplir el calendario” y añadió que “la puesta en marcha resultó más compleja debido a la coordinación de subcontratistas, lo que ocasionó algunos retrasos. A pesar de ello, el resultado es una instalación de alto rendimiento capaz de alcanzar de forma fiable sus volúmenes de clasificación previstos”.

Tras la reconstrucción, Bremen vuelve a contar con una de las plantas de clasificación de envases ligeros más avanzadas de Europa, ahora más robusta, segura y orientada al futuro. El proyecto demuestra que la infraestructura moderna de reciclaje puede evolucionar para satisfacer mayores exigencias de seguridad sin sacrificar la capacidad ni la calidad de las fracciones de salida obtenidas.

El director de Ventas de Stadler para Alemania, Austria y Suiza, Wolfgang Köser, concluyó afirmando que “el riesgo cero de incendios no existe en la clasificación de envases ligeros”. No obstante, Köser añadió que, “sin embargo, con las medidas implementadas en Bremen, naves de preclasificación separadas, zonas de incendio monitorizadas, rociadores y líneas de supresión integradas, la planta opera con un riesgo mucho menor y una resiliencia mucho mayor. Este proyecto demuestra lo que se puede lograr cuando socios con una colaboración consolidada trabajan juntos para reconstruir no solo lo que se perdió, sino una instalación preparada para los desafíos presentes y futuros”.