El sistema puede ser integrado en la inyectora por soplado InnoPET Blomax Serie V

En la pasada edición de la feria K, KHS presentó una tecnología que puede producir envases de PET con un asa, gracias a la cual, los embotelladores se beneficiarán de la gran fiabilidad de la inyección por estirado-soplado establecido. El innovador proceso de KHS puede integrarse fácilmente en la nueva InnoPET Blomax Serie V. A través de su programa de asesoramiento integral Bottles & Shapes, KHS también ayuda a sus clientes a desarrollar envases personalizados y sostenibles.

“Hasta hace muy poco, por razones de fabricación no era posible producir envases con asa integral en las líneas de PET”, señala Christian Rommel, jefe de diseño de envases de KHS Corpoplast. “Mediante el desarrollo de lo que se conoce como moldes activos, hemos logrado producir grandes envases PET con un asa de sujeción que sostiene hasta 2,5 litros”. Estos grandes contenedores se utilizan principalmente para embotellar zumo, aceite, leche y productos de cuidado personal y del hogar.

Nuevo envase de PET con un asa. El nuevo envase se distingue por su perfecto manejo y sus buenas propiedades de vertido.

Los moldes activos de KHS se diferencian de los moldes de soplado convencionales en que están equipados con dos elementos de moldeo móviles adicionales. Estos pueden activarse neumáticamente para formar puntos de montaje para un agarre estable del envase durante el proceso de moldeo por estirado-soplado. El mango se sujeta a estos dos puntos más adelante en el proceso. El momento exacto de la extensión de los elementos de molde es esencial si se van a fabricar recipientes de perfecta calidad. Si los primeros se extienden demasiado pronto o demasiado tarde, el agarre no se puede fijar correctamente más adelante, con lo que es probable que se produzcan altas tasas de rechazo. “Gracias a la sincronización precisa de los elementos de moldeo con el sistema de estiramiento y el control de válvulas de nuestra inyectora por estirado-soplado InnoPET Blomax V, podemos suministrar un sistema extremadamente fiable”, explica Rommel.

El sistema de embalaje de KHS también ofrece muchas ventajas a los consumidores, afirma Tanja Binnenbruck, de area sales y product management East de KHS Corpoplast. “Por un lado, la cómoda asa permite un manejo perfecto; por otro lado, se han optimizado las propiedades de vertido cruciales para la dosificación del producto”.

Christian Rommel, jefe de diseño de envases, y Tanja Binnenbruck, área de ventas y gestión de productos del este de KHS Corpoplast.

Además de su precisión, el muy bajo consumo de energía de la próxima generación de estiradoras-sopladoras de KHS convence. Gracias a su optimizado concepto de calentamiento por infrarrojo cercano y a la nueva tecnología de doble puerta, la Serie V consume hasta un 40% menos de energía. También se ha optimizado el sistema de gestión del aire para la refrigeración de la caja de calefacción. El flujo de aire puede ajustarse por separado para el cuello, el reflector y las lámparas. Esto significa que la máquina sólo enfría las partes de la preforma que realmente necesitan ser enfriadas.

InnoPET Blomax Serie V también destaca por un rendimiento de hasta 2.500 envases por hora y estación de soplado. Además, la inyectora de estirado-soplado ha sido diseñada para que pueda procesar preformas que contengan hasta un 100% de reciclado.

KHS ofrece a sus clientes asistencia en todos los aspectos del diseño de las botellas. Con su servicio integral 'Bottlers and Shapes' el proveedor de sistemas de Dortmund permite desarrollar botellas personalizadas. Durante la realización de un diseño se tienen en cuenta los aspectos de coste y sostenibilidad junto con los criterios de marketing y el manejo del usuario. Actualmente, KHS está trabajando junto con un cliente chino para producir un gran envase de PET sostenible, entre otras ideas. “Este desarrollo mostrará cómo KHS cumple con las expectativas y demandas del mercado”, concluye Binnenbruck.

Gracias a su optimizado concepto de calentamiento por infrarrojo cercano y a la nueva tecnología de doble puerta, la próxima generación de inyección por estirado-soplado consume hasta un 40% menos de energía.