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Ciclos más cortos para recipientes de paredes gruesas

Redacción Interempresas24/01/2020

A veces más es menos. A fin de reducir aún más los tiempos de ciclo y eliminar la necesidad de impresión posterior, Engel ha dividido el proceso de moldeo por inyección para la fabricación de piezas de recipientes para dispositivos médicos en dos componentes.

“En las piezas de recipientes, el tiempo de enfriamiento es fundamental”, explica Georg Steinbichler, director de Investigación y Desarrollo de Tecnologías en Engel Austria, firma representada por Roegele. “Como el grosor de la pared no se puede disminuir por cuestiones de estabilidad, la fabricación convencional unicomponente no deja margen para reducir el tiempo de ciclo. Sin embargo, en el proceso bicomponente inyectamos dos veces una fina capa que se enfría rápidamente. La simultaneidad de ambos pasos del moldeo redunda en una mayor eficiencia total de la producción”.

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Retirar piezas del molde cerrado

La máquina de moldeo por inyección para salas limpias totalmente eléctrica e-motion 310H/170W/160 combi que se pudo ver en la pasada edición de la K estaba equipada con un molde de 8 cavidades con tecnología Vario Spinstack de Hack Formenbau. Este llevaba un eje indexado vertical con cuatro posiciones. En la primera posición, se moldeó el cuerpo base a partir de un polipropileno transparente de Borealis; en la segunda, se produjo la refrigeración; en la tercera, la prepieza se recubrió con una segunda capa de polipropileno –esta vez teñida de verde– y, por último, en la cuarta posición un robot viper 20 speed retiró la pieza. El robot lineal retiró las ocho piezas desde arriba del molde cerrado, contribuyendo así a la brevedad del ciclo.

Otra de las ventajas del proceso bicomponente es que se puede integrar una ventana de visualización en el recipiente opaco directamente en el proceso de moldeo por inyección.

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Un nuevo software allana el camino a los moldes servoeléctricos

El molde de precisión bicomponente funciona de forma totalmente servoeléctrica, y por primera vez utiliza un software de nueva creación desarrollado por Engel. El software garantiza que los movimientos servoeléctricos de los noyos puedan, por ejemplo, controlarse exactamente igual que los movimientos hidráulicos. "Gracias al software, para el operador de la máquina no hay diferencia entre un molde hidráulico o uno de accionamiento servoeléctrico”, explica Gerhard Dimmler, director de Investigación y Desarrollo de Productos de Engel Austria. “Sin necesidad de capacitaciones adicionales, el usuario puede programar por sí mismo los movimientos servoeléctricos. De este modo, allanamos el camino para un mayor uso de moldes de este tipo, que son más precisos en muchas aplicaciones y que, en combinación con máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas, permiten una producción completamente libre de aceite”.

Otra novedad mundial es la Engel compact cell, que contribuye significativamente al compacto diseño de la unidad de producción. Para lograr un funcionamiento totalmente automatizado, lleva incorporado el cambiador de cajas en el que el viper speed va colocando las piezas moldeadas. La compact cell contiene todos los componentes de automatización y es considerablemente más estrecha que un cerramiento de protección estándar. Al abrirla, el cambiador de cajas se desplaza automáticamente hacia un lado, dejando así despejado el acceso al molde, que se puede alcanzar rápidamente con un simple movimiento de mano. Además de contribuir al ahorro de espacio, la compact cell también aumenta la flexibilidad. Aparte del cambiador de cajas, también puede incorporar otras unidades de automatización como, por ejemplo, un servidor de bandejas. Su diseño estandarizado facilita especialmente la integración de componentes adicionales y, en caso de cambio de producto, permite reemplazar el molde de forma especialmente rápida.

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