La compañía italiana apuesta por la automatización para reducir errores y optimizar los procesos de transformación

Moretto presentó en Fakuma una amplia selección de sus soluciones para la gestión y el tratamiento de materias primas en la industria de transformación de plásticos. La compañía italiana, representada en España por Maquinaria Termoplástico (MTP), mostró sistemas destinados a automatizar las operaciones de almacenamiento, manipulación y transporte de granulados, así como sus últimas propuestas en tecnología de secado.

La presentación a prensa corrió a cargo de Paolo Gasparotto, international business development director de Moretto, quien repasó las diferentes soluciones de la compañía y su aplicación en procesos de transformación que requieren un elevado nivel de control sobre las materias primas.

Paolo Gasparotto, international business development director de Moretto, durante la presentación de la compañía en Fakuma 2026.

La gestión del material constituye uno de los primeros puntos críticos del proceso. Un almacenamiento adecuado permite preservar sus propiedades, evitar contaminaciones y garantizar la calidad del producto final. En este contexto, Moretto plantea la automatización como una herramienta para reducir las operaciones manuales y minimizar los errores en la alimentación de las máquinas.

Como explicó Gasparotto durante la presentación, la propuesta de Moretto abarca diferentes formatos de almacenamiento y sistemas adaptados a las características de cada materia prima. Entre ellos se encuentran los contenedores CS, disponibles en diez tamaños, que permiten almacenar la cantidad de material necesaria para cada hora, turno o jornada y conectarla posteriormente con sistemas automáticos de transporte hacia las máquinas de transformación. Estos contenedores pueden incorporar sensores de nivel, separadores magnéticos, válvulas de aspiración multivía y sistemas para la apertura de sacos.

Para el almacenamiento interior, Moretto mostró los silos modulares SILBOX, fabricados en acero inoxidable y concebidos para materiales granulares. La gama comprende modelos UNI de una cámara y TWIN de doble cámara, con capacidades desde 400 hasta 50.000 dm³. Los silos pueden conectarse a sistemas automáticos de transporte y equiparse con sensores de nivel y dispositivos para facilitar el vaciado de sacos y big bags.

La compañía también dispone de silos cilíndricos de acero inoxidable para aplicaciones interiores y exteriores, con capacidades de entre 1.800 y 30.000 dm³. Entre las configuraciones disponibles se encuentran conos con una inclinación de 60 grados para materiales de difícil fluidez, sistemas de rotura de puentes y válvulas de aspiración pulsada.

Paolo Gasparotto, durante la presentación de las soluciones de Moretto para la automatización del manejo de materias primas.

Otro de los ámbitos abordados durante la presentación fue la manipulación de big bags. El sistema BAGGY permite vaciar estos contenedores sin pérdida de material y, gracias a su construcción modular, desmontar y apilar la estructura una vez finalizada la operación.

Para big bags de 800-1.000 y 1.500 kg, Moretto presentó asimismo el sistema SBB, equipado con un depósito de recogida de granulado, válvula de aspiración y un anillo de seguridad para la apertura de la boca del big bag. La configuración destinada a trabajar con flakes y material triturado incorpora agitadores y protecciones de seguridad. Entre las opciones disponibles se encuentran una sonda de aspiración pulsada, sistemas de fluidificación forzada, dispositivos inferiores para romper puentes y sensores de nivel capacitivos o vibratorios.

Roberto Feltrer, director general de Maquinaria Termoplástico, MTP, y Roberto Feltrer Valero.

En sentido inverso, el sistema FILLBAG está diseñado para llenar big bags con granulados, material triturado o flakes, por ejemplo cuando estos materiales deben almacenarse para su posterior transporte. Un sistema de inflado mantiene abierto el big bag durante el llenado y puede incorporar pesaje del contenido sobre el palé y una impresora para generar informes o etiquetas de peso.

El sistema OKTOBAG está destinado al vaciado completo de big bags y también puede utilizarse con octabines. Su sistema WAVE utiliza brazos flotantes que desplazan los granulados hacia el centro del recipiente, donde una sonda de aspiración permite recuperar el material. Moretto ofrece tres versiones: BLUE, con movimiento y control manual; SKY, con brazos programables; y LUX, destinada a aplicaciones médicas. También puede incorporar una válvula para detectar cuándo el big bag ha quedado completamente vacío.

Para aplicaciones de alto rendimiento, la compañía cuenta con OKTOMATIK, un sistema patentado capaz de vaciar hasta 15 octabines por hora, uno cada cuatro minutos. Está pensado para transferir los granulados a un silo de mayor capacidad conectado a un sistema automático de transporte. Puede trabajar con octabines de hasta 1.500 kg de materiales higroscópicos o polímeros técnicos, mientras que la bolsa interior de polietileno protege el contenido frente a la contaminación ambiental y evita la dispersión del granulado.

Otra de las soluciones presentadas fue TILTER, destinada al vaciado de gaylords y octabines de entre 500-600 y 1.000 kg. El sistema utiliza una plataforma basculante que desplaza el material restante hacia una esquina inferior cuando desciende el nivel de granulado, permitiendo completar el vaciado sin intervención del operador.

Moretto mostró en Fakuma diferentes soluciones para el transporte, almacenamiento y tratamiento de materias primas.

La identificación automática de las materias primas constituye otro de los ejes de la propuesta de Moretto. Durante la presentación, Gasparotto explicó que incluso en instalaciones altamente automatizadas puede producirse la introducción de un material incorrecto en una máquina, con el consiguiente riesgo para la producción.

Para evitar esta situación, Moretto presentó DAILY BINS, una gama de contenedores con tapas de enclavamiento e identificación mediante RFID. La tapa solo se desbloquea cuando un lector de código de barras o QR confirma que el código coincide con el registrado en el contenedor. De esta manera, el sistema comprueba que el material corresponde con las especificaciones programadas antes de autorizar su transferencia a la máquina de inyección.

En instalaciones con un elevado consumo de materia prima, la compañía mostró SILCONTROL, un sistema destinado a controlar la descarga de los camiones cisterna en los silos correspondientes. Las entregas de granza pueden alcanzar las 25 toneladas y no siempre se producen en el momento previsto, por lo que existe el riesgo de que el silo no disponga de capacidad suficiente o que se produzca una carga en un silo incorrecto.

SILCONTROL utiliza el código de barras incluido en la documentación de entrega para comprobar que el material recibido coincide con el solicitado. El sistema identifica el silo correspondiente y realiza comprobaciones adicionales antes de permitir la descarga, incluida la apertura automática de la entrada de carga del silo seleccionado.

La automatización se extiende también al vaciado de sacos. El SVS 800 puede trabajar con un palé completo de hasta 1.000 kg. El sistema recoge y corta simultáneamente cinco sacos por capa y, mediante un movimiento de agitación programable, recupera el granulado para enviarlo mediante transporte a presión o por vacío a uno o varios silos. Según los datos facilitados por Moretto, el sistema puede vaciar hasta 800 sacos por hora y recuperar el 100% de la materia prima.

La presentación incluyó asimismo las novedades de la gama de secadores X Comb, desarrollada para el tratamiento de polímeros técnicos. Moretto ha ampliado esta familia con cuatro nuevos modelos, del X Comb 17 al X Comb 20, destinados a producciones de hasta 60 kg/h. Los equipos son completamente eléctricos y presentan una superficie de apenas 0,6 m², lo que permite situarlos junto a la máquina de transformación y aprovechar mejor el espacio disponible.

El sistema utiliza tecnología de deshumidificación basada en una estructura de tipo panal y un rotor diseñado específicamente para la gama X Comb, con absorbentes de zeolita al 100%. El conjunto se combina con el depósito OTX (Original Thermal eXchanger), desarrollado y fabricado por Moretto y protegido por siete patentes internacionales. El sistema está orientado a mantener unas condiciones estables durante el secado y proteger las propiedades del polímero.

La gama incorpora turbocompresores Hyper Flow capaces de alcanzar hasta 16.000 rpm. Según los datos proporcionados por la compañía, los equipos alcanzan un consumo energético de 160 Wh. La tecnología de regeneración inteligente permite ajustar el punto de rocío para optimizar el consumo, mientras que dos turbocompresores de velocidad variable permiten trabajar con un proceso de secado de doble circuito.

Otro de los elementos destacados es la interfaz de control. La pantalla táctil de 10 pulgadas requiere únicamente introducir el tipo de material y el caudal, mientras que el resto de parámetros se gestionan automáticamente. El operador puede consultar en tiempo real el estado del proceso, utilizar funciones de diagnóstico y ajustar los parámetros de funcionamiento.

Los X Comb pueden incorporar control mediante medidor de humedad y configurarse en versión DUO. También funcionan sin aire comprimido ni agua y están preparados para integrar un separador de condensados. El diseño incluye ruedas pivotantes y frenos para facilitar su desplazamiento y mejorar la seguridad durante la operación.

Moretto señala que el desarrollo de X Comb se apoyó en herramientas de simulación matemática para analizar y predecir el comportamiento del proceso desde las primeras fases de diseño. La gama cuenta con una garantía de cinco años.

La propuesta presentada en Fakuma responde a una misma línea de trabajo: automatizar aquellas operaciones repetitivas y secuenciales en las que un error puede comprometer el proceso. Como señaló Renato Moretto, fundador y presidente de la compañía, “el verdadero reto es convertir las cuestiones críticas asociadas a la producción masiva de plásticos en oportunidades para el futuro”.

En esta línea, la compañía plantea el uso inteligente de los plásticos como uno de los ejes de su desarrollo de producto. “Los productos de plástico son esenciales en la vida moderna”, afirmó Moretto, que destacó también la necesidad de desarrollar soluciones con mejores prestaciones y menor consumo energético.

La gestión automatizada comienza en el almacenamiento y la identificación de la materia prima y continúa con su transporte, dosificación y tratamiento antes de llegar a la máquina de transformación. En paralelo, las soluciones de secado como X Comb buscan mantener estables las condiciones del material y reducir el consumo energético.

Con esta estrategia, Moretto presentó en Fakuma una propuesta que abarca distintas etapas de la gestión de materias primas, desde la recepción de grandes volúmenes de granza hasta su almacenamiento, identificación, transporte y preparación para el proceso de transformación.