Tecnología sin columnas para mejorar la precisión en la inyección de LSR
Engel demuestra el potencial de la tecnología sin columnas para LSR en Fakuma 2026
La inyección de silicona líquida (LSR) de grandes dimensiones plantea exigencias elevadas en materia de precisión y estabilidad del proceso. Las variaciones en la fuerza de cierre pueden provocar rebabas, mientras que los cambios de viscosidad del material pueden afectar a la calidad de las piezas y generar paradas o desperdicio. En Fakuma 2026, Engel presenta una aplicación destinada a mostrar cómo la combinación de tecnología eléctrica y diseño sin columnas puede abordar estos retos.
Una máquina eléctrica para piezas de grandes dimensiones
La victory electric 1565/220 es una máquina de inyección eléctrica y sin columnas, con una fuerza de cierre de 2.200 kN y una unidad de inyección 1565, diseñada para trabajar con pesos de inyección elevados. El modelo se presentó por primera vez en K 2025 con una aplicación de termoplásticos y en Fakuma 2026 se utiliza para demostrar sus posibilidades en el procesamiento de LSR.
Uno de los elementos relevantes para esta aplicación es el elevado paralelismo de los platos de la máquina. El diseño sin columnas permite distribuir la fuerza de cierre de manera uniforme por toda la superficie del molde, evitando concentraciones de presión en determinados puntos.
Piezas precisas y bien definidas, con tolerancias de hasta centésimas de milímetro: juntas de silicona líquida para un componente de inversor, fabricadas en directo en Fakuma.
Esta característica resulta especialmente importante en el procesamiento de silicona líquida, un material de baja viscosidad capaz de penetrar incluso en pequeñas holguras y generar rebabas. Una distribución uniforme de la fuerza contribuye a mantener el molde correctamente cerrado durante la inyección y a obtener piezas dimensionalmente precisas.
El diseño sin columnas también proporciona un acceso más amplio a la zona del molde, lo que facilita la integración de operaciones adicionales en un espacio reducido.
Una junta diseñada para aplicaciones sin margen de error: esta pieza de LSR, de 484 × 202 × 29 mm, protege frente a la humedad los componentes electrónicos sensibles de los inversores.
Una junta con tolerancias exigentes
La aplicación que Engel muestra en directo produce una junta de LSR de 484 × 202 × 29 mm para un componente de un inversor. El ciclo tiene una duración aproximada de 70 segundos y la pieza está destinada a proteger componentes electrónicos sensibles frente a la entrada de humedad.
Uno de los principales retos reside en la precisión dimensional. Las tolerancias del contorno se sitúan en el rango de centésimas de milímetro, mientras que el molde debe mantener tolerancias de hasta una milésima de milímetro. Para la fabricación se utiliza un LSR bicomponente, el grado KEG 2003H-50 A/B de Shin-Etsu.
El molde ha sido suministrado por ACH Solution e incorpora tecnología Servoshot. El diseño contempla un sistema de desgasificación asistido por vacío, elevada precisión y estanqueidad, además de una superficie de cavidad adaptada a las características de la silicona líquida para evitar que el material se adhiera.
Control del proceso para anticiparse a los problemas
La aplicación incorpora también un sistema de monitorización de la presión de alimentación de la unidad de dosificación. Este control permite detectar posibles cambios en la viscosidad o en la calidad del lote de material antes de que afecten al proceso.
Cuando aumenta la viscosidad del material, una de las respuestas habituales consiste en incrementar la presión de dosificación. Si esta tendencia continúa, puede llegar a provocar una parada de la máquina. En esta aplicación, la monitorización establece un umbral de aviso en 50 bar, de manera que el operador pueda intervenir antes de que se produzca una incidencia.
A este sistema se suma iQ weight control, que permite compensar las variaciones de viscosidad durante el proceso y contribuir a mantener estable el peso de las piezas y reducir el desperdicio.
La aplicación presentada en Fakuma pone así el foco en tres aspectos relacionados: la precisión del cierre, la estabilidad del proceso y la automatización de la extracción. En conjunto, permiten fabricar una pieza de LSR de grandes dimensiones y tolerancias exigentes directamente en la máquina, sin necesidad de recortar las rebabas posteriormente.
