Hexagon da alas al sector aeroespacial en la sede de Fórmula 1 de Red Bull

El pasado 10 de septiembre el Red Bull Technology Campus en Milton Keynes (Reino Unido) alojó el Aerospace Innovation Day de Hexagon Manufacturing Intelligence, una cita que mostró cómo la transformación digital, la automatización y la metrología de precisión están acelerando la calidad y la productividad en el sector aeroespacial. Interempresas no faltó a la cita, donde la alta tecnología de Hexagon aplicada a la Fórmula 1, demostró toda su potencialidad en el sector aeroespacial.

La convocatoria prometía. Desde luego, generaba curiosidad. ¿Una empresa de la Fórmula1 alojando un evento aeroespacial? El planteamiento nos dio alas en Interempresas y nos presentamos en Red Bull con libreta y cámara. Mereció la pena. “La aviación —como dijo Jan Klingen, vicepresidente de EMEA Norte de Hexagon Manufacturing Intelligence— siempre ha buscado los límites y Hexagon colabora en esta tarea”.

Gracias a sus tecnologías avanzadas y su experiencia global, Hexagon da soporte al 90% de las aeronaves fabricadas en todo el mundo, incluyendo programas con Airbus, Thales, Safran, la NASA y actores clave de la cadena de suministro, ayudándoles a digitalizar el diseño, la fabricación y la inspección para cumplir con los más altos estándares de calidad requeridos, con rapidez y precisión. Y lo hace en un momento de máxima intensidad en la demanda de aeronaves para los próximos años. La cartera de pedidos del sector aeroespacial supera las 16.000 aeronaves a nivel mundial, lo que genera una presión urgente sobre la producción.

Lo cierto es que en cierto sentido la Fórmula 1 y la aviación están muy cerca y el evento insignia mostró cómo el sector aeroespacial puede aprender de la fórmula ganadora de Oracle Red Bull: “Quality at Speed” y una agilidad inigualable.

El momento, además, es oportuno. En la actualidad, los departamentos de Mantenimiento, Reparación y Operaciones (MRO) de motores globales tienen dificultades para evaluar el impacto en la seguridad de los microdefectos y la parada de las aeronaves, lo que reduce la capacidad operativa.

Además, según el Informe de Fabricación Avanzada 2025 de Hexagon si bien la agilidad es la principal prioridad para los líderes del sector, el 91% se enfrenta a importantes obstáculos y el 70 % debe acelerar la inversión en producción (NPI) sin aumentar la plantilla.

En Milton Keynes los asistentes pudieron observar cómo la tecnología avanzada está cerrando esa brecha, garantizando la competitividad, la eficiencia y el crecimiento.

En una interesante presentación Ingo Lindner, Senior Technology Director, habló de sus soluciones digitales de fabricación y su capacidad para impactar en la productividad de forma notable. “Pongamos los datos a trabajar” dijo exaltando las ventajas de Hexagon al ofrecer hardware y software.

En su opinión, la fabricación avanzada debe sustentarse sobre tres estrategias. La primera de ellas es la productividad liderada por la calidad, para lo cual, en primer lugar, debe medirse todo (procesos y piezas, para lo cual existe el tracker ATS 800). Una segunda pata de esta estrategia es el aprovechamiento de los datos para “hacer cosas increíbles (presentan la máquina de medir por coordenadas Maestro y el software Metrology Mentor). La tercera fórmula de esta estrategia es la automatización, un terreno en el que Hexagon ofrece la célula robotizada Presto en la que un solo operario puede controlar diversas operaciones.

La segunda estrategia se basa en la virtualización para reducir costos y riesgos. En el desarrollo de la idea, Lindner habló de cómo los datos que provienen de la metrología facilitan la virtualización, los avances posibles con una fábrica virtual con utillajes y montajes virtuales, y la necesidad de poder hacer una primera pieza buena para acelerar la puesta en el mercado.

La tercera estrategia consiste en la vinculación de los retos actuales, como un ecosistema basado en modelos, el refuerzo de las colaboraciones en la cadena de suministro y la convergencia de IT y OT.

A lo largo de las presentaciones y de una mesa redonda con miembros de Hexagon y Red Bull se obtuvieron interesantes conclusiones. Una de ellas, poco habitual en conversaciones con especialistas de la industria es la que se centra en la importancia de diseñar para facilitar la medición posterior. En el fondo está la necesidad imperiosa de reducir tiempos, también en la metrología, y de ser capaces de cambiar paradigmas del pasado como el hecho de que la calidad esté siempre al final del proceso productivo. Las ventajas de integrarla en el proceso se pueden alcanzar si se diseña para medir: más velocidad, menos tiempos muertos y menos piezas defectuosas.

Los más de cien asistentes al evento pudieron ver en directo diversos equipos de Hexagon en funcionamiento. Maestro, la nueva máquina de medición por coordenadas (CMM) de última generación fue una de las protagonistas. Es una máquina que ha apostado por la velocidad, precisión y rendimiento. Ha sido diseñada para ofrecer precisión, mejorar la productividad y eliminar los cuellos de botella. Su funcionamiento es intuitivo (flujos de trabajo simplificados y software basado en la nube) ya ha sido pensada para instalaciones conectadas con una arquitectura digital integral, una integración perfecta de la automatización y rutas de actualización escalables.

Sus principales características son: precisión inigualable a toda velocidad, velocidad de avance, uso y programación más sencillos, conectividad integral, plataforma escalable.

Otros equipos expuestos en funcionamiento fueron los siguientes:

• Leica Absolute Tracker ATS800: Rastreador láser de escaneo directo con reconocimiento de características basado en IA y alcance de 40 m para la inspección rápida de grandes estructuras. Permite la inspección a lo largo de las operaciones, escanea grandes piezas, flexibiliza la automatización y mide en tiempo real.
• Solución de defectos superficiales con GelSight: Mapeo de superficies de alta resolución con “dedo robótico” para digitalizar las inspecciones MRO, una primicia en la industria en la captura y procesamiento de defectos de detalle a nivel micrométrico y desgaste.
• Suite de Metrología Autónoma (AMS) y plataforma Nexus: Programación de CMM basada en la nube y sin código, gemelos digitales y flujos de trabajo automatizados para reducir la brecha de habilidades y facilitar la colaboración entre la oficina de ingeniería y el taller.
• Célula robotizada Presto
• Hyperscan
• TubeInspect