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La autonomía de los AMR y AGV y los modos redundantes permiten que la producción siga en marcha
"La automatización con AMR desplaza el foco desde la operación manual hacia la supervisión de procesos y la gestión de excepciones"
Entrevista a Luis Miguel Machón Hernández, Country Manager Iberia de Agilox
Los robots AMR y AGV son soluciones automatizadas que se adaptan a los picos de demanda en tiempo real. No obstante, deben colocarse allí donde el flujo operativo lo requiera para evitar cuellos de botella que frenen la producción. La integración adecuada de infraestructuras y los sistemas de software permiten que la tecnología priorice trayectorias y tareas que favorecen el flujo operativo. Luis Miguel Machón Hernández, Country Manager Iberia de Agilox nos transmite qué se debe tener en cuenta en la incorporación de esta tecnología en un proyecto para el almacén.
Los AMR se presentan como una solución flexible para conectar distintos procesos dentro del almacén, especialmente en operaciones mixtas entre automatización y trabajo manual. ¿En qué puntos del proceso pueden convertirse en un cuello de botella si no se plantean correctamente?
Los principales cuellos de botella en soluciones AMR suelen aparecer en la gestión del tráfico y en la asignación de tareas cuando existe una arquitectura centralizada. En estos casos, el sistema puede saturarse, generando tiempos de espera y limitando la escalabilidad. AGILOX elimina este riesgo mediante un enfoque descentralizado, donde cada robot toma decisiones en tiempo real. Esto permite balancear dinámicamente las cargas, evitar congestiones y escalar el sistema de forma natural simplemente añadiendo más unidades.
Los AGV dependen de una comunicación constante con su entorno operativo. ¿Qué elementos técnicos y de infraestructura son imprescindibles para garantizar esa interacción fiable con el sistema del almacén?
Los AGV tradicionales requieren infraestructura física (reflectores, guiado, marcadores) y una conectividad constante con sistemas centrales. AGILOX reduce esta dependencia gracias a la navegación natural basada en SLAM, eliminando la necesidad de modificar el entorno. Además, la lógica crítica reside en cada robot, lo que permite continuar operando incluso ante pérdidas puntuales de conectividad. La red se utiliza principalmente para coordinación y supervisión, no como elemento crítico de operación.
En una instalación real intervienen distintos niveles de software: el propio sistema del robot, el WMS del almacén y las plataformas de integración. ¿Dónde se sitúa el control real de la operativa y qué papel juega el software del AGV dentro de ese ecosistema?
En modelos tradicionales, el control recae en un Fleet Manager central. En AGILOX, el control está distribuido: el WMS define las órdenes logísticas y los robots gestionan de forma autónoma su ejecución. El software embarcado en cada unidad incluye capacidades avanzadas de gestión de tráfico, optimización de rutas y resolución de conflictos. Esto simplifica la integración, reduce dependencias y aporta una mayor flexibilidad operativa.
La introducción de AMR y AGV cambia la naturaleza de algunas tareas dentro del almacén. ¿Hacia dónde están evolucionando las competencias que necesitan los operarios?
La automatización con AMR desplaza el foco desde la operación manual hacia la supervisión de procesos y la gestión de excepciones. Con AGILOX, la necesidad de perfiles altamente especializados se reduce gracias a sistemas intuitivos y autónomos. Las competencias clave pasan a centrarse en la comprensión de flujos logísticos y la optimización operativa, facilitando la adopción de la tecnología.
Los AMR y AGV deben convivir con operarios, carretillas y otros equipos en entornos dinámicos. ¿Qué elementos de diseño y control son clave para garantizar la seguridad sin penalizar la productividad?
La clave está en combinar sensores avanzados con inteligencia de navegación en tiempo real. AGILOX integra sistemas de detección redundantes y algoritmos que permiten adaptar velocidad y trayectoria de forma dinámica. A diferencia de sistemas más rígidos, donde la seguridad implica paradas frecuentes, la toma de decisiones local permite mantener un flujo continuo, equilibrando seguridad y eficiencia.
Cuando un sistema de robots móviles se integra en la operativa del almacén, pasa a ser parte crítica del flujo logístico. ¿Qué ocurre cuando el sistema falla y cómo se diseña la instalación para evitar que una incidencia detenga toda la operativa?
En sistemas centralizados, un fallo puede paralizar toda la instalación. AGILOX elimina este riesgo gracias a su arquitectura descentralizada, donde no existe un punto único de fallo. Cada robot puede seguir operando de forma autónoma, lo que permite que el sistema se degrade de manera controlada en lugar de colapsar. Además, las incidencias se aíslan y la operativa continúa, garantizando una alta resiliencia.
